CNC Taret Punch Presi için Nihai Kılavuz

I. CNC İşleme Nedir?

CNC taret delme işleminin ayrıntılarına girmeden önce, CNC işlemenin temel kavramını kavramak çok önemlidir.

Bilgisayarlı Sayısal Kontrol (CNC) işleme, fabrika aletlerinin ve makinelerinin hareketini dikte etmek için önceden programlanmış bilgisayar yazılımını kullanan gelişmiş bir üretim sürecidir. Bir CNC taret zımba presi bağlamında, sistem tasarım özelliklerini bir dizi hassas, kodlanmış talimata çevirerek çalışır. Tipik olarak G kodu veya M kodu formatında olan bu talimatlar daha sonra makinenin dijital kontrol sistemine girilir.

Orijinal parça çizimlerinden ve proses gerekliliklerinden türetilen CNC programı, takım ve iş parçası arasındaki karmaşık koreografiyi düzenler. Aşağıdakiler gibi çeşitli parametreleri kontrol eder:

1. İş parçasının veya taretin X, Y ve Z ekseni hareketleri
2. Taretten takım seçimi
3. Yumruklama kuvveti ve hızı
4. Farklı takım oryantasyonları için taret dönüşü
5. Otomatik tabaka yükleme ve boşaltma dizileri

Bu otomatik kontrol, delme işleminde yüksek hassasiyet, tekrarlanabilirlik ve verimlilik sağlar. CNC sistemi, karmaşık desenleri, şekilleri ve delik konfigürasyonlarını minimum insan müdahalesi ile gerçekleştirebilir ve üretkenliği en üst düzeye çıkarırken hata potansiyelini önemli ölçüde azaltır.

Üreticiler, CNC teknolojisinden yararlanarak büyük üretim çalışmalarında tutarlı kalite elde edebilir, tasarım değişikliklerine kolayca uyum sağlayabilir ve otomotivden havacılığa kadar çeşitli endüstriler için karmaşık sac metal bileşenleri verimli bir şekilde üretebilir.

1. Mühendislik Çizimlerinin Yorumlanması:

Mühendislik çizimlerindeki teknik özelliklerin eksiksiz bir şekilde anlaşılması çok önemlidir. Buna boyutsal toleranslar, geometrik boyutlandırma ve toleranslandırma (GD&T), yüzey bitirme gereksinimleri, malzeme özellikleri, sertlik değerleri, işlenebilirlik endeksleri ve bileşen miktarları dahildir. Doğru yorumlama için ASME Y14.5 ölçülendirme ve toleranslama standartları hakkında ileri düzeyde bilgi sahibi olmak şarttır.

2. Süreç Planlama ve Analizi:

Bileşen özelliklerine dayalı kapsamlı bir süreç analizi gerçekleştirin. Bu, parçanın üretilebilirlik tasarımının (DFM) değerlendirilmesini, malzeme özelliklerinin ve bunların işleme stratejileri üzerindeki etkisinin değerlendirilmesini ve optimum işlem sırasının belirlenmesini içerir. Fikstür gereksinimleri, operasyonları birleştirme potansiyeli ve kritik özelliklerin birbirine bağımlılığı gibi faktörleri göz önünde bulundurun.

3. Üretim Süreci Geliştirme:

Süreç analizine dayalı olarak ayrıntılı üretim bilgileri geliştirin. Bu, kapsamlı bir süreç akış şeması oluşturmayı, işleme parametrelerini (kesme hızları, ilerleme oranları, kesme derinliği), takım seçimi ve optimizasyonunu tanımlamayı ve soğutma sıvısı kullanımı veya süreç içi denetim noktaları gibi özel gereksinimleri belirlemeyi içerir. Bu bilgileri ISO 9000 kalite yönetimi ilkelerine bağlı kalarak standartlaştırılmış süreç planlama sayfalarında ve operasyon sayfalarında belgeleyin.

4. CNC Programlama:

Parça geometrisi verilerini ve işlem ayrıntılarını kullanarak CNC programını oluşturun. G kodu ve M kodu işlevlerini belirli CNC kontrolörünün sözdizimine (örneğin Fanuc, Siemens veya Heidenhain) uygun olarak kullanın. Kod verimliliğini optimize etmek için parametrik programlama, konserve döngüler ve alt programlar gibi gelişmiş programlama tekniklerini uygulayın. Karmaşık geometriler için Bilgisayar Destekli Üretim (CAM) yazılımını kullanmayı ve sorunsuz veri aktarımı için CAD modelleriyle entegre etmeyi düşünün.

5. Program Doğrulama ve Transfer:

Olası çarpışmaları tespit etmek, takım yollarını optimize etmek ve tasarım spesifikasyonlarına uyumu sağlamak için CNC programını simülasyon yazılımı aracılığıyla doğrulayın. Uygun veri aktarım protokollerini (örn. DNC, USB veya ağ aktarımı) kullanarak doğrulanmış programı CNC takım tezgahına aktarın. Takım ofsetleri, iş koordinat sistemleri ve gerekli özel makrolar dahil olmak üzere makineyi ayarlayın. Tam üretimden önce programı doğrulamak için örnek bir iş parçası üzerinde bir kuru çalışma veya kesme testi gerçekleştirin.

II. CNC Taret Punch Presi Nedir?

CNC Delme Makinesi olarak da bilinen Bilgisayarlı Sayısal Kontrol (CNC) Taretli Punch Presi, mekanik, elektrikli, hidrolik ve pnömatik bileşenleri entegre eden sofistike bir sac metal üretim sistemidir. Bu çok yönlü makine, öncelikle birden fazla aletle donatılmış döner bir taret aracılığıyla sac metal malzemeler üzerinde hassas delme, sığ çekme ve şekillendirme işlemleri için kullanılır.

Özünde, CNC taret zımba presi karmaşık işlem dizilerini düzenlemek için gelişmiş sayısal kontrol teknolojisini kullanır. Makinenin işlevselliği, takım ve iş parçası arasındaki göreceli konumlandırmanın sayısal koordinatlar aracılığıyla hassas bir şekilde kontrol edildiği dijital talimatlarla tanımlanır. Bu, hızlı ve doğru takım değişikliklerine olanak tanıyarak makinenin minimum kurulum süresiyle çok çeşitli ürün ve süreçleri verimli bir şekilde işlemesini sağlar.

Bir CNC taretli zımba presinin operasyonel iş akışı, tipik olarak G kodu veya tescilli bir CNC dili şeklinde dijital bilgi girişi ile başlar. Bu veriler makinenin bilgisayar kontrol sistemine ağa bağlı sistemler, USB sürücüler ve hatta kağıt bant gibi eski yöntemler de dahil olmak üzere çeşitli ortamlar aracılığıyla aktarılabilir. Kontrol sistemi daha sonra bu bilgileri işleyerek makinenin çeşitli alt sistemleri için bir dizi koordineli komuta dönüştürür.

Bu komutlar servo motorları ve aktüatörleri çalıştırarak iş parçasının makine yatağı üzerindeki hareketini, uygun takımı seçmek için taretin dönüşünü ve delme mekanizmasının aktivasyonunu kontrol eder. Hareket kontrolü ve takımların bu kusursuz entegrasyonu, CNC taretli zımba presinin aşağıdakiler de dahil olmak üzere çok çeşitli işlemleri gerçekleştirmesine olanak tanır:

1. Çeşitli şekil ve boyutlarda delikler açma
2. Karmaşık kesikler ve konturlar oluşturma
3. Panjurlar, mızraklar ve kabartmalar gibi şekillendirme özellikleri
4. İşaretleme ve gravürleme
5. Hafif şekillendirme ve bükme işlemleri

CNC taretli zımba preslerinin çok yönlülüğü ve hassasiyeti, üreticilerin karmaşık parçaları yüksek doğruluk, tekrarlanabilirlik ve verimlilikle üretmesini sağlayarak onları modern sac metal imalatında vazgeçilmez kılmaktadır. Endüstri 4.0 teknolojileri gelişmeye devam ettikçe, bu makineler akıllı üretim sistemlerine giderek daha fazla entegre olmakta ve gerçek zamanlı izleme, öngörücü bakım ve uyarlanabilir süreç kontrolü yoluyla yeteneklerini daha da geliştirmektedir.

III. Taret Punch Pres Çalışma Prensibi

Optimum çalışma koşullarında, CNC taret zımba presi önceden programlanmış bir sırayı hassasiyetle yürütür. Makinenin tipik olarak servo motorlar tarafından tahrik edilen X ve Y eksenleri, sac metal iş parçasını zımba istasyonunun altına doğru bir şekilde konumlandırır. Aynı zamanda, taret (T ekseni) gerekli takım ve kalıp kombinasyonunu koç ile hizalamak için döner.

Konumlandırma tamamlandığında, hidrolik veya servo-elektrikli şahmerdan devreye girerek zımbayı malzemenin içinden ve altındaki kalıbın içine doğru iter. Bu hareket, iş parçasında istenen deliği veya formu oluşturur. Tipik olarak 20 ila 300 ton arasında değişen delme kuvveti, malzeme kalınlığına ve sertliğine göre dikkatlice kalibre edilir.

Bu işlem, CNC sisteminin her zımba işlemi arasında sacın hareketini (X ve Y eksenleri) ve taret dönüşünü (T ekseni) düzenlemesi ile hızlı bir şekilde tekrarlanır. Modern taret zımba presleri, ince malzemelerde dakikada 600 vuruşa kadar ulaşabilir ve hızı doğrulukla birleştirir.

Makine bu döngüyü sürdürerek CNC programında tanımlanan karmaşık desenleri, formları ve kesimleri gerçekleştirir. Gelişmiş sistemler, çeşitli işlemler için üretkenliği optimize etmek amacıyla otomatik takım değişiklikleri içerebilir. Programlanan dizinin tamamlanmasının ardından makine, işlenmiş levhayı bir sonraki üretim döngüsüne hazır olacak şekilde belirlenen boşaltma konumuna geri gönderir.

Operasyon boyunca entegre sensörler ve kontrol sistemleri zımba hizalaması, sac konumu ve takım aşınması gibi parametreleri sürekli olarak izleyerek tutarlı bir kalite sağlar ve olası hataları veya hasarları önler.

IV. Taret Punch Pres Çeşitleri

Wiedemann'ın 1932 yılında R2 manuel çok istasyonlu zımbayı icat etmesinden bu yana, Sayısal Kontrol Taretli (NCT) zımba presi hem yapı hem de performans açısından önemli bir evrim geçirerek sac metal işlemede bir köşe taşı haline gelmiştir.

İlk CNC taret zımbaları, otomatik yazılım çözümlerinden yoksun olarak doğrudan CNC sistemi üzerinde manuel programlamaya dayanıyordu. Buna karşılık, modern CNC taret zımbaları, iş verimliliğini ve karmaşık parçaları işleme yeteneğini önemli ölçüde artıran sofistike otomatik programlama yazılımı ile donatılmıştır. Bu ilerleme, daha hızlı üretim döngüleri ve karmaşık tasarım yetenekleri sağlayarak sektörde devrim yaratmıştır.

CNC taret zımbalarının küresel olarak benimsenmesi, üretimdeki önemini yansıtmaktadır. Amerika Birleşik Devletleri 20.000'den fazla ünite ile başı çekerken, onu yaklaşık 20.000 ünite ile Japonya takip etmektedir. Çin son yıllarda hızlı bir büyüme göstermiştir ve muhafazakar tahminlere göre sayıları yaklaşık 6.000 adettir. Sac metal endüstrisinin mevcut gidişatı göz önüne alındığında, daha fazla genişleme ve teknolojik ilerleme için önemli bir alan bulunmaktadır.

CNC taret zımbalarının yaygın kullanımına rağmen, sac metal endüstrisindeki birçok profesyonel, çeşitli CNC pres performanslarının ve yapılarının nüanslarını tam olarak kavrayamayabilir. Bu bilgi eksikliğini gidermek için, CNC taret zımbalarının temel türlerini, benzersiz özelliklerini ve uygulamalarını inceleyelim:

1. Mekanik Taret Zımba Presleri: Bunlar, delme işlemleri için volan tahrikli mekanik bir koç kullanır. Yüksek hızlı performans sunarlar ancak esneklik açısından sınırlamaları olabilir.
2. Hidrolik Taret Punch Presleri: Koç tahriki için hidrolik sistemler kullanan bu presler, daha fazla kuvvet kontrolü ve çok yönlülük sağlayarak onları çok çeşitli malzemeler ve kalınlıklar için uygun hale getirir.
3. Servo-Elektrikli Taret Panç Presleri: Panç pres teknolojisindeki en son yenilik olan bu makineler, hassas kontrol için servo motorlar kullanır, yüksek enerji verimliliği, düşük gürültü ve minimum bakım gereksinimi sunar.
4. Kombine Taret Zımba/Lazer Makineleri: Bu hibrit sistemler, hem zımbalama hem de lazer kesim özelliklerini entegre ederek sac metal imalatında benzersiz bir esneklik sağlar.
5. Çoklu Takım Taretli Punch Presleri: Birden fazla takım istasyonuna sahip olan bu makineler, hızlı takım değişimlerine olanak tanıyarak kurulum sürelerini önemli ölçüde azaltır ve üretkenliği artırır.

Çarpma kafasının çalışma prensibine göre, CNC taret zımbası üç kategoriye ayrılabilir:

1. Mekanik Tahrikli CNC Taret Punch

Mekanik tahrikli CNC taret zımbası, halen üretimde olan ve belirli üreticiler tarafından kullanılan en eski nesil CNC taret zımba tezgahlarını temsil eder. Önemli örnekler arasında Muratec'in C serisi ve Amada'nın üretimi durdurulan Aries, PEGA ve COMA serileri bulunmaktadır.

Bu tip makineler, bir volanı tahrik etmek için bir ana motor kullanır ve debriyaj kontrollü kavrama ile damgalama işlemi için ataletinden yararlanır. Tasarım, yapısal basitlik, maliyet etkinliği ve operasyonel istikrar gibi avantajlar sunar.

Ancak bu tasarımın doğasında bazı kısıtlamalar bulunmaktadır:

1. Çevrim Süresi Kısıtlamaları: Makine her damgalama işleminden önce tam bir volan dönüşünü tamamlamalıdır, bu da sabit bir strokla sonuçlanır. Bu mekanik sınırlama, maksimum zımbalama hızını dakikada yaklaşık 180 vuruşla sınırlar, bu da daha gelişmiş sistemlerden önemli ölçüde daha düşüktür.
2. Sınırlı Şekillendirme Kontrolü: Koçun sabit stroku, şekillendirme ve damgalama işlemleri sırasında hassas kontrolü zorlaştırır. İdeal şekillendirme sonuçlarına ulaşmak genellikle zımba kalıplarının sayısını ayarlamayı gerektirir, bu da karmaşık ve zaman alıcı bir işlem olabilir.
3. Enerji Verimliliği ve Gürültü: Bu makineler tipik olarak modern alternatiflere kıyasla daha yüksek güç tüketimine sahiptir ve çalışma sırasında önemli ölçüde gürültü üretir.
4. Azaltılmış Esneklik: Strok uzunluğunun anında ayarlanamaması, makinenin değişen malzeme kalınlıklarına ve şekillendirme gereksinimlerine uyarlanabilirliğini sınırlar.

Bu sınırlamalar, birçok üreticinin daha yüksek hız, hassasiyet ve çok yönlülük sunan daha gelişmiş servo-elektrik veya hidrolik sistemler lehine mekanik tahrikli CNC taret zımbalarının üretimini aşamalı olarak durdurmasına neden olmuştur.

2. Hidrolik Tahrikli CNC Taret Punch

Hidrolik CNC taret zımbalarının ortaya çıkışı, sac metal imalat teknolojisinde önemli bir ilerlemeye işaret etmektedir. Bu takım tezgahları, hassasiyet, çok yönlülük ve üretkenlik konusundaki sayısız avantajları nedeniyle yaygın bir şekilde benimsenmiştir.

Hidrolik CNC taret zımbalarının sektördeki önde gelen örnekleri arasında Muratec'in V serisi, Amada'nın Vipros serisi ve TRUMPF'ın TC serisi yer almaktadır. Bu makineler, elektro-hidrolik servo valfler tarafından tahrik edilen hidrolik silindirler kullanarak hassas kontrol ve olağanüstü performans sağlar.

En dikkat çekici gelişmelerden biri, bazı modellerde dakikada 1000 vuruşa kadar ulaşabilen damgalama hızındaki çarpıcı artıştır. Verimlilikteki bu önemli artış, yüksek hacimli üretim operasyonları için ezber bozan bir özelliktir.

Hidrolik silindir strokunun hassas bir şekilde kontrol edilebilmesi, çok yönlülük ve kullanım kolaylığı açısından önemli avantajlar sunar. Operatörler, vurma kafasının strokunu ayarlayarak şekillendirme kalıbına ince ayar yapabilir, bu da parça üretiminde ve kalıp yönetiminde daha fazla esneklik sağlar.

Gürültünün azaltılması, hidrolik taretli zımbaların bir diğer önemli avantajıdır. Bu makineler, zımba kafasını kalıba kademeli olarak basınç uygulayacak şekilde kontrol ederek damgalama gürültüsünü önemli ölçüde azaltabilir, çalışma ortamını iyileştirebilir ve potansiyel olarak işitme koruma ekipmanı ihtiyacını azaltabilir.

Ayrıca, hidrolik taret zımbaları olası imalat teknikleri yelpazesini genişletmektedir. Üreticilerle yapılan işbirliği sayesinde bu makineler, tipik olarak geleneksel kalıplarla mümkün olmayan haddeleme nervürleri ve haddeleme kesimleri gibi gelişmiş kalıp işleme işlemlerini gerçekleştirebilir. mekani̇k presler. Bu özellik yeni tasarım olanaklarının önünü açar ve ikincil işlemlere olan ihtiyacı azaltabilir.

Bu avantajlara rağmen, hidrolik CNC taret zımbalarının kullanıcıların dikkate alması gereken bazı sınırlamaları vardır:

1. Çevresel duyarlılık: Bu makineler sıcaklık dalgalanmalarına karşı daha hassastır. 5°C'nin altındaki çalışma sıcaklıkları ön ısıtma gerektirebilirken, aşırı yüksek sıcaklıklar da performansı etkileyebilir. Bu hassasiyet daha kontrollü bir çalışma ortamı gerektirir.
2. Yüksek güç tüketimi: Hidrolik taret zımbaları, genellikle 30 kVA'yı aşan güç değerleri ile CNC taret zımba tipleri arasında tipik olarak en yüksek enerji gereksinimlerine sahiptir. Bu artan enerji talebi işletme maliyetlerini etkileyebilir ve tesis güç sistemlerinin yükseltilmesini gerektirebilir.
3. Bakım gereksinimleri: Sistemin optimum performansını ve uzun ömürlülüğünü korumak için yıllık hidrolik yağ değişimi gereklidir. Bu, genel bakım maliyetlerine ve arıza sürelerine katkıda bulunur.
4. Daha büyük ayak izi: Hidrolik sistemler ve ilgili bileşenler genellikle diğer taret zımba tiplerine kıyasla daha büyük bir makine ayak izine neden olur. Bu artan alan gereksinimi, sınırlı taban alanına sahip tesislerde bir kısıtlama olabilir.

Sonuç olarak, hidrolik CNC taret zımbaları hız, çok yönlülük ve gelişmiş işleme yetenekleri açısından önemli avantajlar sunarken, potansiyel kullanıcılar bu teknolojinin kendi özel üretim ihtiyaçları ve kısıtlamalarıyla uyumlu olup olmadığını belirlemek için bu avantajları çevresel gereklilikler, enerji tüketimi, bakım ihtiyaçları ve alan hususlarıyla dikkatlice tartmalıdır.

3. Servo Motor Tahrikli CNC Taret Punch

Önceki nesillerin sınırlamalarını gidermek için üreticiler, doğrudan servo motor sürücü teknolojisini kullanan üçüncü nesil CNC taret zımbasını geliştirdiler.

Bu tasarımın gelişmiş yeteneklerini sergileyen Muratec'in M2044ez ve M2048lt modelleri dikkate değer örnekler arasında yer alıyor.

Servo motor tahrikli CNC taret zımbası, yüksek hızda çalışmayı sürdürürken enerji verimliliğinde önemli avantajlar sunar. Dakikada 800 vuruşa kadar delme hızına sahip bu makineler, öncekilere göre önemli ölçüde daha az güç tüketir. Bu verimlilik, servo motorun aktif olarak zımbalama yapmadığı zamanlarda statik kalması ve boşta kalma süreleri boyunca gereksiz enerji tüketimini ortadan kaldırması sayesinde elde edilir.

Hidrolik sistemlerle karşılaştırıldığında, servo motor tahrikli taret zımbaları tipik olarak enerjinin yalnızca üçte birini tüketir, bu da işletme maliyetlerinde ve çevresel etkide önemli bir iyileşmeyi temsil eder.

Hidrolik CNC taret zımbalarına benzer şekilde, servo tahrikli modeller ayarlanabilir damgalama stroku sunarak çok yönlü kalıp şekillendirme işlemlerini kolaylaştırır. Bu özellik, haddeleme nervürlerinin ve haddeleme kesme kalıplarının verimli bir şekilde işlenmesini sağlarken, damgalama işlemleri sırasında optimum gürültü azaltmaya da olanak tanır.

Servo motor tahrikli taret zımbaları üstün çevresel uyumluluğa sahiptir. Ön ısıtmaya ihtiyaç duymadan her mevsimde hemen çalışabilir, üretkenliği artırır ve arıza süresini azaltır. Hidrolik sistemlerin olmaması, yağ değişimi ve ilgili bakım ihtiyacını ortadan kaldırarak çevre dostu profillerine daha da katkıda bulunur.

Ayrıca, bu makineler kompakt bir tasarıma sahiptir ve üretim tesislerindeki zemin alanı gereksinimlerini en aza indirir. Bu alan verimliliği, çok yönlülükleri ve performanslarıyla birleştiğinde, servo motor tahrikli CNC taret zımbalarını modern metal imalat operasyonları için giderek daha popüler bir seçenek haline getirmektedir.

V. CNC Taret Preslerinin Yapısı

1. Ana tahrik bölümü

CNC taret presleri için iki ana sürücü tipi vardır.

• Biri mekanik ana tahrik
• Diğeri ise hidrolik ana tahriktir.

Mekanik ana tahrik prensibi (ET-300'deki 300, 300KN nominal kuvveti ifade eder)

Ana motor küçük bir kasnak vasıtasıyla volanı tahrik eder, bu kasnak da debriyaj/fren kavraması veya ayrılması vasıtasıyla krank milini tahrik eder.

Döndürür ve ardından krank bağlantı çubuğu mekanizması aracılığıyla sürgüyü yukarı ve aşağı hareket ettirir ve delme veya diğer kalıplama işlemleri için döner tabla üzerinde seçilen kalıbı etkiler.

Mekanik ana tahrik preslerinde kullanılan kavramalar-frenler, biri pnömatik sürtünmeli kavrama ve diğeri hidrolik kavrama olmak üzere iki ana formdadır.

Hidrolik ana tahrikin çalışma prensibi taret presi makine (VT-300'deki 300, 300KN nominal kuvveti ifade eder)

Hidrolik ana tahrikin prensibi, hidrolik sistem tarafından sağlanan hidrolik yağın bir elektromanyetik ters çevirme valfinin etkisiyle akışkana beslenmesidir.

Silindirin üst ve alt boşlukları, piston çubuğunun koçu karşılıklı hareketle yukarı ve aşağı hareket ettirmesini sağlayarak delme işlemi için kalıba çarpmasını sağlar.

Son yıllarda, hidrolik teknolojisinin hızla gelişmesiyle birlikte, hidrolik ana tahrik kullanan preslerin sayısı giderek artmaktadır. hidrolik tahrik Tam strok aralığında sabit basınçlı presler, sığ çekme, delik açma ve diğer bazı özel işleme süreci ihtiyaçları için daha uygundur şekillendirme süreçleri.

2. Hareket ekseni

CNC taret zımbasının dört hareket ekseni vardır: X, Y, T ve C.

• X, Y eksenleri iki doğrusal eksendir

X yönü iki çenenin yönüne paraleldir ve Y yönü yerleştirme pimi veya sütunun yönüne paraleldir. Aşağıdaki şekle bakınız.

Bu Klempleme Çeneler, çelik plakayı damgalanması gereken noktaya kadar ileri geri hareket ettirir.

• T ekseni ise taret presi alet bankası.

Esas olarak kalıpların depolanması ve geri çağrılması için kullanılır ve takım seçim programı gerçekleştirildiğinde, ilgili kalıplar zımbanın altına aktarılır.

Taret pres kalıplarının sayısı, makine modeline bağlı olarak 20, 24, 32, 40 vb. olarak bölünebilir.

• Dönebilen istasyonlar için C ekseni kontrolü

Genellikle iki istasyonda yapılandırılan alet, daha geniş bir uygulama yelpazesinde kullanılabilir, 0-359.999 arasında serbestçe döndürülebilir ve daha fazlasını işleyebilir karmaşık şekiller.

3. Döner Tabla

Döner kafa, taret olarak da bilinen döner tabla, kalıbı depolamak için kullanılan, işleme merkezindeki takım magazinine eşdeğer bir CNC taret presidir.

CNC taret delme makineleri için üst döner tabla ve alt döner tabla olarak adlandırılan iki döner tabla vardır.

Şu anda normal iş istasyonu sayısı 32.

Üst döner tabla, üst kalıbın kılavuz manşonunu, kalıp destek yayını, üst kalıp tertibatını takmak için kullanılır.

Alt döner tabla aşağıdakileri monte etmek için kullanılır alt kalıp tutucu, kalıp presi, alt kalıp, merkez destek, vb.

1) CNC taret zımbasının döner tablası üzerinde kalıpların dağıtımı

Tek sıralı dağıtım, çift sıralı dağıtım, üç sıralı dağıtım yaygın olarak görülür.

Aşırı sayıda dağıtılmış sıra, zımbada kolayca kuvvet sapmasına neden olabilir.

Genel olarak, üç sıra dağıtıldığında, zımba genellikle hareketli bir tipten yapılır, yani zımbanın bir sıra kalıbı delmesi gerekir ve zımba, hareketli bir cihaz tarafından ilgili kalıp sırası üzerinde hareket ettirilir.

Üst ve alt döner tablanın doğru konumlandırılmasını sağlamak için, üst ve alt döner tablanın dış çevresi veya uç yüzeyi konik konumlandırma delikleriyle donatılmıştır, ilgili kalıp konumuna aktarıldığında, doğru konumlandırmayı sağlamak için konumlandırma konisi pimi yerleştirilebilir.

Döner tablayı hareket ettiren eksen genellikle T ekseni olarak adlandırılır.

T ekseni tahriki bir servo motor, dişli kutusu, zincir dişlisi (triger kayışı), konumlandırma konisi pimi, konumlandırma silindiri (konumlandırma silindiri), üst ve alt döner tabladan oluşur.

CNC sistemi belirli bir kalıbın kullanılması gerektiğini bildirdiğinde, konumlandırma koni pimi otomatik olarak dışarı çekilir, servo motor döner ve yavaşlamadan sonra döner tablayı döndürmek için tahrik eder, kalıp doğrudan zımbanın altına döndürüldüğünde dönüşü durdurur, koni pimi ilgili koni iğne deliğine yerleştirilir, böylece üst ve alt döner tabla doğru bir şekilde konumlandırılır.

2) Düzeltilecek üst ve alt kalıpların eşmerkezliliğinin belirlenmesine yönelik kriterler

Yeni bir kalıp takıldığında veya önceden taşlanmış bir kalıp takıldığında, önce kalıbın boşluğunun plakayla eşleştiğinden emin olun.

İş parçası işlenirse ve sadece birkaç zımbalamadan sonra zımbalama çapaklarının büyük olduğu görülürse, kalıbın aşınmasını gözlemlemek için kalıbı çıkarın.

Kenarların kısmen yuvarlatılmış veya don düşmüş gibi beyaz olması durumunda, özellikle kenarın köşegeninde, eşmerkezliliğin düzeltilmesi gerektiğine kenarlardan karar verilebilir.

3) Üst ve alt taraftaki bir hatadan sonra senkronizasyon düzeltmesi döner tabla

Üst ve alt döner tablalar, esnek bir kaplin aracılığıyla dişli kutusunun girişine bağlanan dijital bir AC servo motor tarafından tahrik edilir ve dişli kutusunun çıkışı, bir zincir ve dişli aracılığıyla döner tablayı yukarı ve aşağı hareket ettirir.

Ayarlanan zincir 6-13 mm'lik bir düşüşe sahip olmalıdır.

Üst ve alt döner tabla konumları klipsler vb. nedeniyle yanlış hizalanmışsa, aşağıdaki adımlara göre bir senkron ayarı yapılmalıdır.

• Alt veya üst döner tablayı gevşetin
• Alt döner tabla T1'i vuruş kafasının altında manuel olarak çevirin
• Birkaç kez girip çıktı
• Pim takıldıktan sonra döner tabla minimum düzeyde sallanana kadar üst ve alt kadranlarda ince ayar yapın
• Pimin içeri girmesi durumunda, alt veya üst döner tablanın sıkılması yeterlidir.
• T eksenini referans noktasına geri getirin.

4. Taret zımba takımları

NCT araçları büyüklüklerine göre A, B, C, D ve E olmak üzere beş sınıfa ayrılmıştır; en küçük sınıf A ve en büyük sınıf E'dir.

Her kesici seviyesi, kesicinin döner tabla üzerindeki konumuna karşılık gelir.

Aşağıdaki tabloda takım boyutları ve takım montaj konumu gösterilmektedir:

1) Taretin tanıtımı zımba presi KALIPLAR

Kalıplar, sac malzemeyi işlemek için kullanılan ana araçlardır.

Şu anda, daha yaygın olan CNC taret delme makinesi kalıplarının iki türü vardır: uzun yapı kalıpları ve kısa yapı kalıpları.

Genellikle malzeme ve malzeme kalınlığına göre belirlenir.

Kalıbın bu iki yapısının her ikisinin de üst döner tabla destek yayına monte edilmesi gerekir, böylece kalıp zımbadan sonra zamanında sıfırlanabilir.

Çin'de kalıp malzemesi CNC delme makinesinde genellikle Cr12MoV ve LD kullanılır.

Cr12MoV malzemeli kalıplar orta karbonlu kalıplar için daha uygundur çelik sac işleme, LD malzemeli kalıplar ise zor paslanmaz çelik sac işleme için daha uygundur.

Bu iki malzemenin kullanıldığı kalıpların ömrü genellikle 200.000 ila 300.000 kezdir.

2) Kalıp seçimi için önlemler

(I) Standart kalıpların seçimi

(1) Kalıbın kesme kenarı çapı mümkün olduğunca işleme plakasının kalınlığının iki katından büyük olmalıdır, çap genellikle 3 mm'den büyük olmalıdır, aksi takdirde kırılması kolayve hayat çok kısa.

Ancak mutlak değildir, 3mm çapın altında kalıp malzemesi olarak ithal HSS kullanılması tavsiye edilir.

(2) Plakanın kalıp boyutu iş istasyonunun sınır boyutuna yakınsa, yeterli boşaltma kuvveti olduğundan emin olmak için lütfen daha büyük bir iş istasyonu kullanın.

(3) Tüm keskin köşeler yuvarlatılmış köşelerle değiştirilmelidir, aksi takdirde aşınma veya çökme eğilimi gösterirler.

Genel olarak, mümkün olduğunca net köşeler yerine R > 0,25t köşe yarıçapı kullanılması tavsiye edilir.

(4) Yüksek Cr malzeme (1Cr13 ve diğer paslanmaz çelik gibi) ve sıcak haddelenmiş levha için levha işlenirken, levhanın doğal özellikleri nedeniyle yerli yüksek Cr kalıbının kullanımı için uygun değildir veya aşınması, çekilmesi ve şeritlenmesi çok kolaydır. malzeme ve bir dizi dezavantaj.

Kalıp malzemesi olarak ithal yüksek hızlı takım çeliği kullanılması tavsiye edilir.

(II) Şekillendirme için kalıp seçimi.

(1) Farklı CNC pres Kızakların farklı vuruşları vardır, bu nedenle şekillendirme kalıbının kapanma yüksekliğinin ayarlanmasına dikkat edin.

Yeterli şekillendirmeyi sağlamak için ayarlanabilir bir vurma başlığı kullanılması tavsiye edilir.

Ayarlamalar dikkatlice yapılmalı ve her ayar 0,10 mm'yi geçmemelidir, aksi takdirde kalıp hasar görür ve hatta makineye zarar verir.

(2) Şekillendirme mümkün olduğunca sığ olmalıdır, genel olarak konuşursak, toplam şekillendirme yüksekliği 8 mm'den fazla değildir, bu yüksekliğin nedeni malzemeyi boşaltmanın uzun zaman almasıdır.

Şekillendirme işlemi düşük hızda, tercihen bir gecikme süresi ile kullanılmalıdır.

(3) Şekillendirme takımının yüksekliği normal bir kalıbınkinden çok daha yüksek olduğu için şekillendirme takımı istasyonunun yakınında iş istasyonları mevcut değildir.

Şekillendirme işlemini programın sonuna koymak ve zımbadan sonra kaldırmak en iyisidir.

(4) Streç şekillendirme kalıpları için, tabakanın yırtılmasını veya düzensiz deformasyonunu ve malzemenin boşaltılmasında zorlukları önlemek için hafif bir yay tertibatı kullanın.

(5) İki şekil birbirine yakınsa (ön, arka, sol ve sağ), lütfen bunu bize açıkladığınızdan emin olun, aksi takdirde parazit olabilir.

(6) Kalıp ayarlama yöntemi aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

(7) Kalıplama kalıbı takıldıktan sonra, parça 2'yi gevşetin, parça 1'i saat yönünde çevirin, en alt noktaya döndürün, ardından parça 2'yi sıkın.

(8) Anormallik yok gibi ilk boş zımba, zımbanın içine sac malzeme, kalıplama yüksekliğini ölçün, yükseklik parça 2'yi gevşetmek için yeterli değilse, parça 1 saat yönünün tersine dönme (bir dairenin dönüşü genellikle 2 mm'dir, diş mesafesinin boyutuna bağlı olarak, kalıbın zarar görmesini önlemek için lütfen uygun şekilde ayarlayın) ve ardından parça 2'yi sıkın, gerekli yüksekliğe ulaşana kadar sürekli ayarlayın, zımbayı test edin.

3) Kalıpların montajı ve bakımı

1. Kalıbın keskinleştirilmesi

Kalıbın düzenli olarak bilenmesi sadece kalıbın hizmet ömrünü iyileştirmekle kalmaz, aynı zamanda makinenin hizmet ömrünü de iyileştirir, bu nedenle doğru ve makul bileme süresinde ustalaşmak önemlidir.

Kullanıcının bir kalıbın bilenmesi gerekip gerekmediğini belirlemesinin en kolay yolu şudur.

Belirli sayıda delme işleminden sonra, delme kalitesinde büyük bir çapak olup olmadığını kontrol edin, ardından üst kalıp kenarının yuvarlanıp yuvarlanmadığını (yuvarlatılmış ≥ R0.1), parlaklığın kaybolup kaybolmadığını kontrol edin.

Eğer bu olursa, zımba körelmiş demektir, bu sefer bilemek gerekir.

Doğru zamanda bileme yapılırsa kalıbın hizmet ömrü 3 kat artırılabilir, ancak yanlış bileme kalıp kenarının tahribatını hızla artırabilir ve hizmet ömrünü azaltabilir.

Bileme sırasında taşlama ilerlemesi her seferinde 0,015 mm'yi geçmemelidir, çok fazla taşlama kalıp yüzeyinin aşırı ısınmasına ve yanmasına neden olur, bu da tavlama işlemine tabi tutulduğunda kalıp yumuşayacak ve bu da kalıbın hizmet ömrünü büyük ölçüde azaltacaktır.

Taşlama taşının yüzeyi temizlenmelidir. Orta-yumuşak 46-taneli taşlama taşı kullanılması tavsiye edilir.

Kalıp bileme miktarı belirli bir miktardır, normal miktar 4 mm'dir, bu değere ulaşılırsa zımba hurdaya çıkar, kullanıma devam edilirse kalıba ve makineye kolayca zarar verir.

Son bileme işlemi profesyonel olarak eğitilmiş personel tarafından yapılmalıdır.

Not: Bileme işleminden sonra mıknatıslığı zamanında giderin ve kalıbın yüksekliğini bileme işleminden önceki gibi ayarlayın.

2. Kalıbın hizmet ömrü

Kullanıcı için, aletin hizmet ömrünü uzatmak kullanım maliyetini önemli ölçüde azaltabilir.

Bir kalıbın hizmet ömrünü etkileyen çeşitli nedenler vardır.

• Kalıp malzemesinin özel olarak işlenip işlenmediği.
• Kalıbın yapısal formu.
• Alt kalıpta boşluklar.
• Üst ve alt kalıpların konum doğruluğu.
• Contanın rasyonel kullanımını ayarlayın.
• Damgalı plakaların iyi yağlanıp yağlanmadığı.
• Preslenmiş tabakanın düz olup olmadığı.
• Preslenmiş plakaların tipi ve kalınlığı.
• Damgalama makinesinin her bir taretinin üst ve alt istasyonlarının tarafsızlığı.
• Makine tareti üzerindeki kılavuz anahtar sağlamdır.

Bu faktörlerden en doğrudan olanı, plaka kalınlaştıkça, malzeme sertleştikçe ve kademeli delme işlemi kullanıldıkça takım ömrünün kısalmasıdır.

Ayrıca, kalıba yerleştirmeden önce kalıbın etrafındaki alanı silin.

Temizledikten sonra, kalıba biraz yağ püskürtün ve kalıba yerleştirin ve içbükey kalıp da kalıba yerleştirilebilir.

Burada üst ve alt kalıpların yöneliminin tutarlılığına özel dikkat gösterilmelidir.

Montajdan önce üst ve alt kalıpların aynı boyutta olduğunu ve kenarların aynı yönde olduğunu dikkatlice kontrol edin.

Yanlış yerleştirilirse kalıbı kırabilir ve hatta makineye zarar verebilir.

Kalıplar takıldıktan sonra, üst ve alt tareti gözlemlerken taretin dönmesine izin verin, özellikle içbükey kalıbın düzensiz yüksekliği yoktur.

Eşit olmayan yükseklik varsa, nedeni dikkatlice kontrol edilmelidir.

3. Normalde kullanılmayan kalıplar düzenli olarak paslanmaya karşı korunmalı ve yağlanmalıdır.

Kalıbı kullandıktan sonra, kalıbı temizleyin, düzgün bir şekilde yerleştirin, koruyucu bir filmle sarın, kalıp kutusuna koyun ve kalıbın çarpmasını, çapaklanmasını veya toza düşmesini, paslanmasını ve bir sonraki kullanımı etkilemesini önlemek için sabit bir konuma koyun.

4. Alt kalıp boşluğu

Alt kalıbın boşluğu, işlenen plakanın kalınlığına göre belirlenir.

Örneğin, 2 mm plaka için alt kalıp 3 mm plaka için veya 1 mm plaka için işlenemez, aksi takdirde aşınmayı artıracak ve hatta kalıbı kıracaktır.

5. Kalıp yayı eğrildiğinde veya kısaldığında, zaman içinde değiştirilmelidir.
6. Damgalama sırasında kalıp miktarı 1 ile 2 mm arasında kontrol edilmelidir.
7. Kalıbın kapanma yüksekliği çizim gereksinimlerine göre ayarlanır.
8. Şekillendirme kalıbı ayrıca kama yuvasının yönüne de dikkat etmelidir

Test zımbası, kesinlikle yukarıda belirtilen ayarlama adımlarına uygun olarak ve gerdirme yüksekliği, deliklerin önceden delinip delinmeyeceği vb. gibi kullanıcının kalıp siparişindeki gereksinimlere atıfta bulunularak gerçekleştirilir, aksi takdirde kalıp hasar görür veya kullanıcının gereksinimlerini karşılamaz.

4) Kalıp boşluğu

Dışbükey ve içbükey kalıplar arasındaki boşluk toplam fark olarak ifade edilir.

Örneğin, 10'luk bir kam kalıbı ve 10,3'lük bir içbükey kalıp kullanıldığında, 10,3-10=0,3 (içbükey kalıbın delik çapı - kam kalıbının delik çapı = boşluk), boşluk 0,3 mm'dir.

Boşluk derken, her iki taraftaki toplam boşluğu kastediyoruz, bu da delme işlemindeki en önemli faktörlerden biridir.

Boşluk doğru seçilmezse, kalıbın ömrünü kısaltır veya çapaklar, ikincil kesmeye neden olur, kesim şeklini düzensiz hale getirir, serbest bırakma kuvveti artar, bu nedenle boşluk değerinin doğru seçilmesi çok önemlidir.

• Yumuşak çeliğin işlenmesi için boşluk, malzeme kalınlığının 20-25%'si kadar olmalıdır.
• Alüminyum işlenirken, boşluk malzeme kalınlığının 15-20%'si kadar olmalıdır.
• Paslanmaz çelik işlenirken, boşluk malzeme kalınlığının 25-30%'si kadar olmalıdır.

Örneğin:

Kalınlığı 1,2 mm olan yumuşak çelik için boşluk aşağıdaki gibi hesaplanır:

1.2mm×0.2=0.24mm, 1.2mm×0.25=0.3mm, yani önerilen boşluk 0.24mm~0.3mm'dir.

CNC delme takım tezgahı üretim tesisi boşluk oranı seçim istatistiklerinin mevcut pazarına göre, devlete ait takım tezgahı hassasiyetinin gerçek durumu ile birlikte, şirketim aşağıdaki "kalıp altında önerilen boşluğu" önermektedir.

Özel durumlar için kullanıcı gereksinimlerine göre tasarlanması gerekir.

Not: Tavsiye ettiğimiz alt kalıp boşluğu, kalıbın ömrünü sağlamak için kullanılır ve çok katı değildir.

Gerçek duruma göre ve kullanıcının ihtiyaçları ile bağlantılı olarak hassas bir şekilde formüle edilmelidir.

5) İşleme sırasında dikkat edilmesi gereken noktalar

Maksimum delik çapı ve zımba tonajı

Örneğin:

Kalınlığı 6 mm ve çapı Ф88.9 mm olan plakanın kesilip kesilemeyeceği hayal gücüyle tahmin edilemez.

Delme kapasitesine göre belirlenir.

Genel zımbalama için gereken basınç aşağıdaki formülle belirlenir.

P=A × t × σc

• P-yumruk kuvveti（kg）
• A-Delikli deliğin çevresi（mm）
• t-plaka kalınlığı（mm）
• σc-Malzeme kesme dayanımı（kg/mm）

6 mm sıcak haddelenmiş plakayı preslemek için VT-300 delme makinesi gibi, maksimum işleme deliği çapı:

30×1000=3.14×D×6×42

D=Ф37,9（mm）

Bu nedenle, cnc delme makinesi ile 6mm plaka üzerinde delik açılırsa, elde edilebilecek maksimum çap Ф37.9mm'dir.

Bu değerin ötesinde, küçük daire kalıp-adım delme yöntemi gibi diğer yöntemler kullanılmalıdır.

Yağ ile yağlama

Yağ enjeksiyonlarının miktarı ve sayısı, işlenmekte olan malzemenin koşullarına bağlıdır.

Paslanmayan, kireçlenmeyen bir malzeme için kalıbı hafif makine yağı ile yağlayın.

Pas ve tufal içeren malzeme, pas, tapu gibi işleme sırasında kalıp ile ceket arasına girer ve kamın serbestçe hareket etmesini engeller.

Bu durumda, yağlanırsa, pasın daha kolay lekelenmesine neden olur, bu nedenle bu malzemeyi zımbalarken, yağı temizleyin, kalıbı her yarım ayda bir parçalayın, benzinle yıkayın ve yeniden monte edin, böylece tatmin edici bir şekilde işlenebilir.

Yüksek hızlı CNC delme makinesi kalıplarının bakımı sıkı bir şekilde yapılmalı ve boşaltma manşonu, yağ enjeksiyon portu, kalıbın göbeği ve boşaltma manşonu ile içbükey kalıbın temas yüzeyi, kalıbın hizmet ömrünü uzatmak için düzenli olarak hafif yağ ile yağlanmalıdır.

Ancak çok fazla yağlama yağı genellikle üst kalıp uç yüzeyinde kalır, delme ve kesme sırasında çarpma, üst kalıp uç yüzeyini ve cüruf oluşumu arasında vakum adsorpsiyonu üretmek için atık yapmak kolaydır, yani: atık geri tepmesi.

Bu durumda, pürüzsüz bir zımba için sac her türlü yağ kalıntısından temizlenmeli ve kalıp temiz tutulmalı ve yağlayıcı ile aşırı doldurulmamalıdır.

Kafa vuruşu ve hurda ribaundu üzerinde taşıma

Kafa zımbası ve yapışma üzerindeki taşıma, normal koşullar altında üst kalıp göbeği ve sac malzemenin zamanında veya tamamen ayrılamayacağı anlamına gelir.

1. Kafa vuruşunda taşıma tehlikesi.

(1) Kalıp çekirdeğine zarar verir veya kırar.

(2) Kelepçelere zarar verebilir ve sac ürüne zarar verebilir ve kıvrılmış sac örtüye bile çarpabilir.

2. Kafa vuruşunda taşıma nedenleri.

(1) Kalıp yayı yorulma hatasi veya kırılma.

(2) Aşırı giriş modülü.

(3) Kalıp kılavuz kovanı ve maça kayma direnci büyüktür.

(4) Gerekli boşaltma kuvveti yay kuvvetinden daha büyüktür.

(5) Besleme hızı çok yüksek ve yay duyarlı veya hassas değil.

(6) Materyal birikimi sedef hastalığı.

(7) Atık geri tepmesi.

(8) Kalıp boşluğu ve doğruluk gibi diğer nedenler.

3. Çözüm

(1) Numunelere ve diğer test verilerine göre, yayların 500.000 devirlik bir ömür beklentisi vardır, bazen zorlu koşullar altında daha da kısa olabilir, bu noktada yaylar yorulur ve uygun esnekliklerini kaybeder, yaylar önemli ölçüde kısalır ve hatta kırılır ve yeni yaylar güvenilir bir kalıp tedarikçisinden zamanında sipariş edilmelidir.

(2) Endüktans 1-2 mm arasında kontrol edilmelidir, çok derin olması çekirdeğin serbest bırakma strokunun ve direncinin artmasına neden olacak, böylece yayın tepki süresini uzatacaktır.

Maça, beslemeden önce sac malzemeden tamamen çıkarılmazsa kalıba, plakaya veya kelepçeye vb. zarar verebilir.

(3) Kayma yüzeyinde çok fazla toz ve diğer kirler olduğunda veya yağ eksikliği olduğunda, kayma direnci artacak ve yay kuvvetinin bir kısmına karşı koyarak malzemenin taşınmasına neden olabilir.

Bu noktada kalıp sökülmeli, yağlanmalı ve yağlama koşulları iyileştirilmelidir.

(4) İtme kuvveti yay kuvvetinden daha büyüktür, esas olarak delme tonajını ifade eder, birkaç olasılık vardır:

Birincisi, kesme kenarının ciddi şekilde körelmesi, ek tonaj gerektirmesi ve kesme yüzeyinin pürüzlü olması ve çapakların artarak büyük bir direnç oluşturmasıdır. Bu zaman içinde keskinleştirilmelidir.

İkincisi, kalıp ile plaka arasındaki boşluğun eşleşmemesidir, kalıp ile plaka arasındaki boşluk küçük olduğunda, malzemenin dışbükey kalıbı tutmasını sağlayacaktır.

Bu durumda, plakaya uyan alt kalıbı seçmeli veya boşluğu büyütmek için alt kalıbı taşlamalısınız.

Üçüncü olarak, kalıp boyutu sınır istasyon boyutuna yakın olduğunda ve levha kalın olduğunda, gerekli boşaltma kuvveti yay kuvvetinden daha büyüktür.

Bu durumda, bir istasyonu yukarı atlamak veya ağır hizmet tipi yay kullanmak gerekir.

(5) Yüksek Cr olduğunda kalıp malzemesi ve yüksek Cr damgalama plakası (1Cr13 ve diğer paslanmaz çelik gibi) sürekli delme, sıcaklık yükselecek ve afinite üretecektir.

Aynı sürtünme ödemesinin bir çiftine eşdeğer olarak, kenarın aşınması veya kınların birikmesi çok kolaydır.

Bu nedenle, paslanmaz çeliği delerken, Cr12MoV vb. gibi yerli yüksek Cr malzemesi yerine ithal HSS kullanılması önerilir.

Buna ek olarak, paslanmaz çeliğin bir filmle delinmesi sıklıkla karşılaşılan bir durumdur, bu film ince ve serttir ve delme ve kesme sırasında plaka gevşek bir şekilde ayrılma olgusuna bağlanır.

Bu durumda, keskin kenarlı ithal yüksek hızlı çelik bir kalıp seçilmeli, ikincisi filmin olduğu tarafı alta koymaktır, böylece film tamamen kesilme amacına ulaşmak için kesme katmanının yakınında bulunur.

Ancak bu, çapağın parçaya olan etkisi tam olarak göz önünde bulundurularak yapılmalıdır.

(6) Atığın geri tepmesi de malzeme taşınmasının önemli nedenlerinden biridir.

Atık malzemenin geri tepmesinden sonra, alt kalıpta atığın yarısı varsa, çift malzemenin delinmesi olgusuna neden olur, böylece kalıp ciddi önyargı ve tonaj artışı, malzeme veya kalıp hasarına neden olur.

(7) Son nokta, kalıbın kendisinin ve makine pozisyonunun hizalanmasının doğruluğunun da taşınmaya neden olabileceğidir.

Bu olduğunda, kalıbı üretmek için normal profesyonel CNC kalıp üreticisini kullanmalı ve makinenin kalıp konumunu düzeltmek için kalibrasyon çubuğunu kullanmalısınız.

4. Atık sıçraması

Atık sıçraması, zımbalama atığının kalıptaki delikten düzgün bir şekilde boşaltılmaması, ancak kalıbın ucuna veya parça boşluğunun yüzeyine sıçraması olgusunu ifade eder, bu çıkarılan atık aynı zamanda ped cürufu olarak da bilinir.

5. Atık geri tepmesinin tehlikeleri

(1) Kalıp cürufun yakınında zımbalamaya devam ettiğinde, boşaltma manşonu cürufu sacın yüzeyine vurarak parçanın boyut ve yüzey kalitesindeki başarısızlık nedeniyle hurdaya ayrılmasına neden olur.

(2) Cüruf alt döner tablaya düşerek gizli bir besleme tehlikesine neden olur ve plakalar çizilebilir, hatta parçalanabilir.

(3) Bazen sürekli cüruf üretimi nedeniyle kalıp hasar görür ve cüruf örtüşmesi kalıbın mukavemet sınırını aşar ve tek parça veya küçük miktarlarda üretim yüksek olduğunda cüruftan kaynaklanan hurda oranı önemli ölçüde artar.

(4) Yatak cürufunun yarısı alt kalıp açıklığına çarptığında, malzemenin taşınmasına neden olacaktır.

6. Atık sıçramasının nedenleri

(1) Kalıbın kendisinin nedeni

1. Aradaki farkın makullüğü
2. Bıçağın keskinliği
3. Kalıbın kalıba uygun olup olmadığı
4. Yağlamanın faydalı olup olmadığı

(2) Maddi durumun nedenleri

1. Malzemenin yüzey durumunun iyi olup olmadığı
2. Malzeme yapışma tabakasının yönü darbeye elverişli mi?

(3) Programlama nedenleri

1. Kalıp seçimi
2. Delme ve kesme sırası ve yönü
3. Etki boyutunun belirlenmesi
4. Atık geri tepmesi için çözümler

(1) Düşük kalıp boşluğu, telefin yukarı doğru eğilmesine neden olarak kalıbın iç yüzeyi ile temas alanını azaltır ve sürtünme direncini düşürür, bu da telefin yüksek hızlı delme durumunda geri sıçramasına neden olur.

Bu nedenle, çok büyük bir boşluk olması durumunda, uygun boşluğu seçmeli, hatta bazen daha küçük bir boşluk kullanmayı düşünmeliyiz.

(2) Belirli sayıda bilenmiş kalıp darbesinden sonra, kesme kenarının kenarları don gibi beyaz ve yuvarlak hale gelir, bu da işlemin sertleşmesi ve pasifleşmesinin sonucudur.

Böyle bir durumda, işleme, hurdanın kalıbın kenarına gittikçe daha toleranslı hale gelmesini sağlayacaktır ve büyük olasılıkla üst kalıbın dönüşü ile içbükey kalıptan çıkarılacaktır.

Bu durumda, kenar hemen bilenmeli ve bileme işleminden sonra bir manyetik giderici ile manyetikliği giderilmelidir.

(3) 9 mm veya daha fazla üst kalıp kenarı çapı veya genişliği için poliüretan çiviler

Genişlik 8 mm'den azdır ve 2° eğimli kenar uzun ve büyük iş parçaları için kullanılır, bu da atıkların geri tepmesini etkili bir şekilde önleyebilir.

Bununla birlikte, poliüretan reçine giyilebilir bir parçadır, bu nedenle kullanıcılar haftalık olarak kontrol etmeli ve kullanım sırasında zamanında değiştirmelidir.

Bileme işleminden sonra eğim korunmalı ve ekipman eksikliği veya sorun çıkma korkusu nedeniyle düz bir kenara kadar bilenmemelidir.

(4) Giriş kalıp miktarı 1-2 mm arasında kontrol edilmelidir, çok sığ olması hurdanın tamamen kesilmemesine neden olacaktır.

Bu durumda, kalıp bileme miktarı söz konusudur.

Kalıp 4 mm'den fazla keskinleştirilirse, kalıbın çekirdeğini değiştirmeyi düşünmek gerekir, aksi takdirde dışbükey kalıp içbükey kalıba daha az nüfuz edecektir.

Aynı zamanda, çarpma sırasında levhaya uygulanan enerji artar, bu da levhanın daha fazla bükülmesine neden olur ve bu da geri tepme şansını artırır.

(5) Alt kalıp kenarının derinliği çok yüksekse, telefin üst üste binmesine neden olur.

Hurda arasındaki hava sıkıştırıldığında, yukarıdaki hurda geri dönüş stroku ile alt kalıptan dışarı atılacaktır.

Alt kalıbın standart derinliği endüktans, malzeme kalınlığı ve bileme hacminin toplamı olmalıdır.

(6) Üst ve alt kalıplar veya üst ve alt kalıplar ağır eksantrik olduğunda, bir taraftaki aşırı çapaklar da atığın tabakanın hareketiyle alt kalıptan dışarı taşınmasına neden olabilir.

(7) Üst kalıbın veya tabakanın altında bir miktar yağlayıcı veya pas önleyici yağ olması kaçınılmazdır, ancak asla bir sıvı oluşturacak kadar fazla olmamalıdır.

Darbe aldığında, üst kalıp uç yüzeyi ile atık arasında vakum adsorpsiyonuna neden olmak kolaydır ve bir atık geri tepmesi oluşturur.

Bu durumda, üst kalıp veya plakadaki yağı silin.

(8) Tabakanın yapışkan tabakası da atığın geri tepmesinde önemli bir faktördür.

Malzeme taşınmasında olduğu gibi, keskin kenarlı bir kalıp kullanılmalı ve yapışkan tabaka altına yerleştirilmelidir.

(9) Yüksek hızlı CNC zımbanın giderek daha yaygın bir şekilde kullanılmasının çok önemli bir nedeni, ekleme ve delme için esnek işleme özellikleridir.

Bununla birlikte, programlama yaparken kalıp seçimi konusunda tutumlu olmayın.

Belirli bir deliğin özellikleri için öncelikle deliği tek seferde tamamlayabilecek kalıp seçilmeli ve kesim yapılması gerektiğinde en küçük kesim atığı, en büyük, kalıp boyutuna en yakın olan seçilmelidir.

Minimum hurda çok küçükse, kalıp boşluğu büyük olduğunda hurdanın delinmesi kolay değildir.

Atık kalıba delinmiş olsa bile, önceki atığın üstüne sarılırsa, titreşim nedeniyle kalıptan dışarı sıçraması kolaydır, atık sıçraması oluşumu, bu nedenle bilimsel olarak kalıp seçilmelidir.

5. Besleme parçaları

Bir CNC taret presinin besleme bileşenleri genellikle travers, Y ekseni sürücüsü, çeneler, sacı desteklemek için tabla vb. içerir.

1) Çapraz kiriş genellikle bir kaynaklı yapıüzerine vidalı miller, lineer kılavuzlar ve kaplinler, servo motorlar takılır, desteğin iki tarafı alt yüzeyine sabitlenir, lineer yuvarlanma kılavuzları tarafından yönlendirilir.

Taşıyıcı ve kılavuzun düzgün ve yüksek hızda hareket etmesini sağlamak için, taşıyıcının uç yüzü toz geçirmez bir cihazla donatılmıştır ve tozun kılavuz ve vidanın oluklarında kalmasını ve keskin aşınmaya neden olmasını önlemek için makine temiz bir çalışma ortamında tutulmalıdır.

Y ekseni, geri tepmesiz iletim sağlamak için montaj sırasında önceden gerilmiş olan geri tepmesiz esnek bir kaplin aracılığıyla doğrudan vidalı millere bağlanan bir AC servo motor tarafından tahrik edilir.

Not: Vida üzerindeki somun, makine fabrikadan çıkmadan önce ayarlanmıştır ve kullanıcının kullanım sırasında bu parçanın herhangi bir kısmını ayarlamasına veya sökmesine izin verilmez.

2) Sürükleme plakası tavlanmış bir dökme demir elemandır ve çapraz çubuğa sabitlenmiş bir kılavuz ray tarafından yönlendirilir.

Y ekseni raylarında olduğu gibi, vidalı somunların ön yük ayarı makinenin fabrika ayar montajı sırasında yapılır ve kullanım sırasında kullanıcı tarafından ayarlanmamalıdır.

X ve Y ekseni vidalarının uçları, çeşitli yanlış kullanımlar nedeniyle vidanın ve vidanın diğer parçalarının hasar görmesini önlemek için poliüretan tampon bloklarıyla donatılmıştır.

Yatak muhafazasındaki yağlama nozulu, vida destek yatağını düzenli aralıklarla, haftada bir yağlama döngüsü ile yağlamak için kullanılır.

Çalışırken, kelepçe sürükleme plakasının X ekseni yönüne monte edilir ve servo motorun dönüşü yoluyla, bilyalı vida, sürükleme plakasını doğrusal kılavuz üzerinde X ekseni yönü boyunca ileri geri hareket ettiren kaplin tarafından tahrik edilir, böylece malzeme besleme amacına ulaşılır.

3) Şu anda, X ekseni stroku 1250mm, 1500mm, 2000mm, 2500mm'dir.

Yeniden konumlandırılırsa, X yönlü işleme boyutu daha büyük olacaktır.

Y ekseni tahriki temelde X ekseni ile aynıdır, ancak aynı zamanda bilyalı vidalardan oluşur, doğrusal kılavuzlar ve kaplinler, servo motorlar.

Y ekseni tahriki çalışırken, traversi Y yönü boyunca tahrik eden bir bağlantı yuvası ile traverse bağlanır.

Boğazın sınırlı derinliği nedeniyle, Y eksenindeki yaygın stroklar 1250 mm, 1500 mm'dir.

• Kontrol arızası veya yanlış kullanım nedeniyle makine kontrolden çıktığında çarpma nedeniyle çapraz malzemenin ve tablanın hasar görmesini önlemek için, X ve Y yönündeki vida stroklarının her iki ucuna tampon cihazları takılmıştır
• Kavrayıcı, sac malzemeyi tutmak için kullanılan, genellikle basınçlı hava veya hidrolik yağ ile çalışan bir manipülatördür. Kavrayıcı genellikle bir T yuvası veya kırlangıç kuyruğu yuvası aracılığıyla çapraz çubuk üzerindeki sürükleme plakasına bağlanır.
• Sac malzemeleri desteklemek için genellikle iki tür masa yapısı vardır: biri sabit masa ve diğeri hareketli masa.

Bu sabit masa çalışma sırasında tüm tabloların hareket halinde olmadığı anlamına gelir.

Bu yapının en büyük avantajı, beslemenin ataletinin küçük olması ve düşük torklu bir servomotor tarafından tahrik edilebilmesidir.

Hareketli masa çalışma sırasında tabaka ile birlikte hareket eden besleme tablasını ifade eder.

Bu tür bir tabla kullanmanın avantajı, az yer kaplamasıdır, ancak hareket ataleti büyüktür ve sürmek için yüksek torklu bir servo motor kullanması gerekir.

Ayrıca masa üzerinde biri üniversal transfer topu (çelik bilye), diğeri sert fırça olmak üzere iki tip sac destek bulunmaktadır.

Sert fırça tablasını kullanırken, yük kapasitesi çelik bilyeden daha küçüktür, harekete karşı yüksek direnç gösterir, ancak gürültü azdır, plakayı çizmek kolay değildir, ince plaka ve sabit masa kullanımı için daha uygundur, plaka kalınlığı 3 mm'den azdır.

Her ikisi için de çelik bilye ve fırça karışımı kullanılır.

6. Hava yolu sistemi

Makinenin hava yolu sistemi çeşitli yön kontrol valfleri ve hava kaynağı triplekslerinden oluşur.

Hava besleme bağlantısı makinenin ön tarafında bulunur ve gerekli hava besleme basıncı 0,55Mpa veya daha fazladır, kritik alt sınır olan 0,4Mpa'nın altında, alarm çalışmayı durduracaktır.

Hava kullanan parçalar şunlardır: döner kalıp yapıştırma mekanizması, döner konumlandırma pimi, yeniden konumlandırma, kelepçeler, konumlandırma bloğu.

Basınç rölesi, hava kaynağının basıncının ayarlanan değere ulaşıp ulaşmadığını belirler, ulaşmazsa CNC sistemi alarm verir.

Basınçlı hava aktüatöre girmeden önce, yağlama amacıyla bir yağ atomizörü aracılığıyla pnömatik aktüatöre yağ getirilir.

Hava basıncının stabilitesi, makine çalışması için ön koşullardan biridir ve dengesiz veya yetersiz basınç çeşitli sorunlara neden olabilir.

Genel olarak, hava girişinde bir regülatör vardır, basıncı ayarlayın, ayar kolunu çevirin, saat yönünde belirtilen basınca çevirin, ayar koluna basın.

Basınç düşürülürse, hava basıncı sıfıra geri getirilmeli, ayar kolu dışarı çevrilmeli ve dönüş hareket etmeyene kadar saat yönünün tersine ayarlanmalıdır.

Hava kaynağını açın, bu noktada basınç göstergesi göstergesi 0 olmalıdır.

Ayar kolunu saat yönünde belirtilen basınca çevirin ve ayar koluna basın.

Makinenin bir süre çalışmasından sonra, kronik bir hava basıncı sıkıntısı varsa ve yukarıdaki yöntemler etkili değilse, aşağıdaki iki seçenek düşünülebilir:

Hava kompresörü değişimi veya onarımı

Basınç göstergesinin alt kısmındaki küçük bir çelik vidayı "-" yönünde çevirerek hava kompresörünün alt limitini yükseltin veya hava alarmının kritik değerini düşürün, bu sırada yeşil ibrenin ilgili hareketi izlediğini görebilirsiniz.

Kırmızı ışık sönene ve hava basıncı alarmı ortadan kalkana kadar.

Bu yöntem, her bir pnömatik bileşenin düzenli olmasını sağlamalıdır.

Hava kanallarının yağlanması

Yağ fıskiyeleri aracılığıyla yapılır, yağ beslemesi ayarlanabilir.

Ayar vidası saat yönünün tersine çevrildiğinde, yağ fıskiyelerine giden yağ beslemesi artar ve ayar vidası saat yönünde çevrildiğinde, yağ fıskiyelerine giden yağ beslemesi azalır.

Yağ atomizörünün boyutu gerçek çalışma gaz akış hızı ile orantılıdır, yağ atomizörü otomatik yağlamasını başlatmak için minimum hava akış hızı 10L/MIN'dir.

(1) Hız, tek yönlü gaz kelebeği valfi aracılığıyla ayarlanabilir ve hava kaynağından gelen basınçlı hava, orijinal konumuna döndüğünde doğrudan silindire girer.

(2) Döner tablanın konumlandırma pimi, bağlantı plakası aracılığıyla iki silindirle pime bağlanır, silindir sabit koltuk üzerinde desteklenir, pim iki beş yollu solenoid valf tarafından kontrol edilir, konumlandırma sırasında hız tek yönlü bir gaz kelebeği valfi ile ayarlanır.

(3) Yeniden konumlandırma silindiri iki adet beş yollu solenoid valf tarafından kontrol edilir ve silindir yatağa bağlı brakete sabitlenir.

Yeniden konumlandırmanın işlevi, makine yeniden konumlandırıldığında çelik plakayı tablaya sıkıca bastırmak ve kelepçe otomatik olarak hareket ettiğinde çelik plakanın sabitlenmesini sağlamaktır.

Plakanın X ekseni yönündeki uzunluğu X ekseni strokunu aştığında, zımbayı tamamlamak için fazlalık yeniden konumlandırılmalıdır.

Bu özellik, makinenin menzilini X ekseni yönünde genişletir (yeniden konumlandırma yalnızca X ekseninde yapılabilir).

(4) Kelepçe silindiri iki konumlu üç yollu bir solenoid valf tarafından kontrol edilir ve iki konumlu üç yollu kapatma bir ayak pedalı ile kontrol edilir.

Çenelerde çelik plaka olmaması durumunda, diş plakasına zarar gelmesini önlemek için boş kelepçelemeden kaçının.

Havalandırılmadığında, yay silindir çubuğunun geri çekilmesine ve çenelerin kendi ağırlığıyla açılmasına neden olur.

Kelepçe, bir ayak şalteri veya kontrol panosundaki bir düğme ile kontrol edilir.

Çenelerin maksimum sıkıştırma kalınlığı 6,35 mm'dir.

Kelepçe üzerindeki güvenlik bölgesi algılama plakası, kelepçenin çalışma işlemi sırasında kırılmaması için tehlike bölgesine girmesini önlemek için kelepçenin konumunu tespit etmektir.

(5) X ekseni konumlandırma ana pimi

Konumlandırma bloğu doğrudan silindir çubuğuna bağlıdır ve konumlandırma bloğunun kaldırılması, yükleme sırasında travers örtüsü üzerindeki çalıştırma düğmesi manuel olarak kontrol edilerek kontrol edilebilir.

Başlangıç pimi besleme tablasının solunda bulunur ve X ekseninin referans noktasını belirlemek için kullanılır.

Başlangıç piminin konumlandırma yüzeyinden zımbanın merkezine kadar olan teorik mesafe 1250 (2500) mm'dir.

Besleme sırasında silindir pimi kaldırır (çene açıktır), çelik plaka çenenin konumlandırma yüzeyine ve pimin konumlandırma yüzeyine yakındır, böylece çelik plakanın tabla üzerindeki orijinal konumu belirlenir.

Kelepçe çelik plakayı sıkıştırdığında, çelik plaka iyi bir şekilde konumlandırılır, ardından silindir orijin pimini aşağı doğru hareket ettirir.

Başlangıç pimi iş boyunca orijinal konumundadır (yani düşürülmüştür).

Çalışma sırasında herhangi bir nedenle ana pim düşmez veya kalkmazsa, ne X ne de Y ekseni hareket ettirilebilir ve ancak ana pim düştükten sonra yeniden başlatılabilir.

7. Hidrolik sistem （H+L）

Zımba esas olarak kalıba vurmak için kullanılır, zımba için güç kaynağıdır ve kendi gücü hidrolik istasyon tarafından yapılır.

Hidrolik istasyonlar genellikle bir ana motor, bir yüksek basınç pompası ve her biri hava soğutmalı bir soğutma pompası ile donatılmıştır.

Yağ sıcaklığı 40 dereceyi aştığında otomatik olarak çalışarak yağ sıcaklığının düşmesine neden olur.

Hidrolik istasyonun rolü, zımbaya sabit bir yağ basıncı kaynağı sağlamaktır.

Önerilen hidrolik sıvı model numarası: Mobil DTE-25 VG46 aşınma önleyici hidrolik oi:.

Kullanılan yağ miktarı:

• Harley Ekonomisi (VT-300): 180 litre
• Harley Premium (RT-300): 250 litre

Delme kafası, plakanın kalınlığına göre delme strokunu otomatik olarak seçebilir ve delme strokunu azaltabilen ve delme hızını artırabilen ön presleme işlevini gerçekleştirebilir.

Hidrolik Punch Kafası Resimleri

Hidrolik istasyon resimleri

8. Mekanik debriyajlar

Üst ölü nokta bölümündeki her bir anahtarın işlevi ve ayarlama yöntemi.

(1) Hava basıncı nedeniyle ölü nokta yerinde değil, manuel olarak motoru çalıştırın, döner tabla pimini içine alın, alarm kaybolana kadar ölü nokta ayar tuşuna F1 basın

(2) program uygulandığında, bir alarm var, takım tezgahı bakım durumunda, sıfırlama düğmesine basılmaması durumunda, doğrudan manuel moda geçin, alarm kaybolana kadar ölü nokta ayar tuşuna F1 basın; ve sonra otomatik moda geçin, döngü başlatmaya basın, makine daha sonra programın uygulanmasını kesecektir.

(3) Makine kapanma durumundaysa, zımba ölü noktada değilse ve sadece dönme konumunda durduysa, üst ve alt modlar aynı açıda değilse, başlatma durumunun ayarlanmasını sağlamak imkansızdır, manuel olarak ayarlamak gerekir.

Adım, önce hava basıncının sabit olup olmadığını teyit etmek, ardından debriyaj ana valfi üzerinde manuel olarak kontrol edilebilen bir düğme olup olmadığını gözlemlemektir.

Üst ölü nokta kamının dönüş yönünü gözlemleyin ve ana valf düğmesini basılı tuttuğunuzdan emin olun.

VI. İşleme Aralığı

Örneğin 1250*2500 (mm) işleme aralığına sahip HP1250 modelini ele alalım.

X yönü bu aralığın dışındaysa, otomatik tutucu komutu G27 kullanılarak G27X hareket miktarı şeklinde ayarlanabilir.

Aşağıdaki şema, otomatik çene çıkarma yöntemi kullanıldığında önceki ve sonraki durumu göstermektedir.

Kesit çizgisi, çeneler gevşetildiğinde malzemeyi hareket etmeyecek şekilde yerinde tutmak için kullanılan iki silindirik plakayı göstermektedir.

Çeneler serbest bırakıldıktan sonra, çeneler dışarı doğru hareket eder ve X ekseninde Amm'nin pozitif yönünde hareket eder ve daha sonra içeri doğru karşılık gelen konuma hareket ederek kenetlenir, böylece çenelerin tüm hareketi tamamlanır.

Çenelerden önce ve sonra çalışma aralığı aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi genişletilir.

Bu aralığın ötesinde Y yönündeyse tehlike söz konusu olabilir. Bu, çenelerin tehlikeli bir bölgede olabileceği anlamına gelir.

Tehlike bölgesindeki durum şemada gösterilmiştir:

İlk durumda, çeneler üst ve alt kalıplar arasında yer alır ve zımba çenelere zarar verir;

İkinci durumda çeneler zarar görmese de malzeme farklı bir düzlemde olduğu için deforme olacaktır.

Çözüm, çenelerin konumunu değiştirmek, takım konumunu değiştirmek, kalıbın boyutunu değiştirmek veya yedek bir çene tasarlamaktır.

VII. İş Parçasının Konumlandırılması

İş parçası, Y yönündeki konumu belirlemek için çenelere ve X yönündeki konumu belirlemek için yerleştirme pimlerine veya kare yerleştirme bloklarına yerleştirilen çeneler ve Y yönündeki yerleştirme pimleri veya kare yerleştirme blokları aracılığıyla CNC taret zımbası üzerinde konumlandırılır.

Çenelere ilişkin veriler

CNC taret zımbasının iki çenesi, farklı plaka boyutlarına uyum sağlamak için X yönünde birbirine göre ayarlanabilir, ancak iki çene birbirine sonsuz derecede yakın olamaz, aralarında minimum bir mesafe vardır, aşağıdaki şekle bakın. İş parçası minimumdan daha küçükse, yalnızca bir çene kavraması düşünülebilir.

Her bir bıçak tutucu tehlike bölgesi ve kalıplama girişim bölgesi için değerler tablosu

Çeneler iş parçasını hareket halinde tutarken yıkanabilir ve hasar görebilir, bu nedenle işlenen parça ile çene arasında güvenli bir mesafe bırakılmalıdır.

Y yönünde çeneden minimum mesafe = üst kalıp yarıçapı + çene genişliği + deformasyon bölgesi

Not:

1) Malzeme deformasyon alanı genellikle 5 mm'dir, spesifik değer malzeme kalınlığı ve şekillendirme yüksekliği ile belirlenir, bu değer sadece referans içindir.

2) 10 mm çene genişliği alın.

Yukarı doğru kalıplama işlemi girişim bölgesi = yukarı doğru kalıplama yarıçapı + deformasyon bölgesi

(Not: Deformasyon bölgesi = yukarı doğru şekillendirilmiş elemanın yarıçapı veya genişliği/2 + malzeme deformasyon bölgesi)

Aşağı doğru kalıplama için girişim bölgesi = aşağı doğru kalıplama yarıçapı + deformasyon bölgesi

(Not: Deformasyon bölgesi = aşağı doğru şekillendirme elemanının yarıçapı veya genişliği/2 + malzeme deformasyon bölgesi)

VIII. CNC Taret Punch için Tahmini İşleme Süresi

1. Bıçağı değiştirme zamanı

Bitişik takım pozisyonları için yaklaşık 1,5 saniyelik takım değiştirme süresi.

Yaklaşık 2,0 saniyelik bir takım konumu değiştirme süresi.

Takım değişimi için yaklaşık 2,5 saniyelik dönüş süresi.

Yukarıdaki bıçak değiştirme sürelerinin hepsi muhtemelen 2.0 saniyeye eşitlenebilir.

Son derece karmaşık ve 30 bıçaklı bir iş parçasında bile değişim süresi 15 saniyeyi geçmemelidir.

2. Delme deliklerinin sayısı

Tek delikli bir bıçak için saniyedeki maksimum zımba sayısı 8'dir, delik mesafesi 4-5 mm'dir, yani dakikada 480 zımba;

Ancak, alet ve ekipmanın durumuna göre, saniyedeki zımba sayısı 4, yani dakikada 240'tır;

Çoklu delme bıçakları için maksimum delme sayısı saniyede 2, yani dakikada 120'dir;

Bununla birlikte, alet ve ekipmanın durumuna bağlı olarak, normal delme hızı dakikada 60-70'tir;

3. Şekillendirme süresi

• Bir salata bıçağı için şekillendirme süresi (ön delikler dahil) yaklaşık 1,3 saniyedir;
• Bir harf kalıbı için şekillendirme süresi yaklaşık 0,7 saniyedir;
• Normal bir balya için şekillendirme süresi yaklaşık 3 saniyedir; daha uzun bir balya için ise yaklaşık 4 saniyedir;
• Özel kalıplama koşulları nedeniyle tamamlanması yaklaşık 5 saniye sürer;
• Çarpma yaklaşık 1 saniye.
• Yaklaşık 2 saniye boyunca delin.
• Orta köprü için yaklaşık 2,5 saniye.
• Kabartma yaklaşık 1 saniye.
• Yaklaşık 2 saniye boyunca yarım kesin.
• Yaklaşık 1,5 saniyede özel şekillendirme
• Yaklaşık 2 saniye içinde kendinden kılavuzlu.
• Kayma yaklaşık 3 saniyedir.
• Yaklaşık 1 saniye boyunca takviye.

IX. Yaygın İşleme Yöntemleri

CNC taret delme, ağ deliklerini delme, segment delme, nibbling, köşeleri kesme, otomatik pençe çıkarma vb. gibi çeşitli şekillerde yapılabilir.

Her işleme yönteminin belirli bir NC program talimatı vardır.

İlgili talimatların kullanılması sadece çeşitli işleme türlerini kolaylaştırmakla kalmaz, aynı zamanda daha az hata yapılmasını sağlar.

Bu bölümde bu tipik NCT işleme yöntemlerinden bazıları açıklanacaktır.

1) Pdelikli delik

Uygulamada, NCT genellikle endişe verici sayıda ısı düdenini işler.

En yüksek işleme hızı, ağ delinirken G36 modundadır.

Birim alandaki ağın 25%'sinden fazlası delinirse, malzeme deforme olur ve işlem uygun şekilde işlenmelidir.

Genellikle, NCT önce tüm malzeme tabakasını damgalar ve ardından delme işleminden sonra iş parçasını kalibre eder.

Doğruluk gerektiren çok önemli boyutlar varsa, tesviyeden sonra ikincil işlemeyi düşüneceğiz.

Deliklerin boyutu ve mesafesi aynı değilse, kalıbı seri üretime açabilmemiz için (örn. NCT çoklu delme) deliklerin boyutunu aynı hale getirmek için tolerans dahilinde müşteri ile görüşeceğiz.

2) Sürekli yumruk (dikdörtgen) delik

NCT işlemede, büyük bir dikdörtgen delik açmak yaygındır.

Bu tür deliklerin delinmesi, sürekli delme ile küçük bir dikdörtgen kalıpta yapılabilir.

3) Nibble

Lazer kesicinin olmadığı durumlarda, bazen daha büyük bir halka veya düz bir daire nibbling ile işlenir.

4) Döşeme

5) Salata deliklerinin işlenmesi

Salata deliğinin ekstrüde şekli nedeniyle, malzeme damgalandıktan sonra deforme olur.

• Salata deliği doldurma aralığı

Kenardan 10 mm'den daha az merkez konumda dolgu ile tedavi.

Kenar 15 mm'den büyükse dolgu kullanılmaz.

Kenardan olan mesafe 10-15 mm ise, salata deliği, yenileme yapılıp yapılmayacağını belirlemek için salata deliğinin gerçek durumuna göre belirlenmelidir.

İki salata deliği arasındaki mesafe 5 mm'den büyükse, iki salata deliği birbirini etkilemeyecektir ve mesafe 5 mm'den azsa, deformasyonu azaltmak için salata delikleri bir kez delinmelidir.

• Salata deliği doldurma yöntemi

Amaç, işlem hızını artırmak ve kaliteyi sağlamaktır (ek yeri sayısını azaltmak).

Ofset 5mm'nin her iki tarafının tabanı olarak büyük çaplı tek bir salata deliği dolgusu, bu uzun taraftır (uzunluğun A olduğu varsayılarak), ardından A / 2 + 1 için diğer taraf SQA + 1 kare bıçak zımbasını seçin.

İki veya daha fazla salata deliği, fiili duruma bağlı olarak 10 mm genişlik ve uzunluk ile birlikte doldurulur.

• Salata delikleri için ön delik seçim boyutu

Genel olarak aşağıdaki ilkeler geçerlidir:

90°SaladΦpre=Φforming bottom hole+0.2&0.3

100°SaladΦPre=Φalt delik oluşturma+0,3&0,5

120°SaladΦPre=Φforming bottom hole+0.5&0.6

140°SaladΦ pre=Φ şekillendirme deliği +0,7&0,8

NCT delme deliğinin şekillendirme derinliği genellikle 85%'den (T<2,5 mm) fazla değildir.

6) Kıvrım hattı işlemi

NCT sıkma derinliği 0,4T.

15*0,5 sıkma aleti kullanıldığında, kenardan 20 mm'den az olan kısım değiştirilmelidir.

15*0.2 sıkma aletleri kullanıldığında, kenardan 15 mm'den az olan kısım değiştirilmelidir.

Doldurma yöntemi salata deliğinin doldurma yöntemine benzer.

Çizgiye ya hedeflenen bir çizgi ile ya da bükülmüş çizginin tamamı ile basılır.

Eğer bir tarafı bükme hattı bastırılır, diğer taraf bastırılmaz, bükülmesi kolaydır, bir büyük, bir küçük boyuttadır.

7) Dyani kesici

Ters DYani CTamamen:

Şekil 1'de ters kalıp kesicinin çentik boyutu ve Şekil 2'de bir kelimenin kalıp boyutu gösterilmektedir.

Ters kalıp kesicinin 3 sıraya kadar ve sıra başına 23 kalıba kadar tutabildiği görülebilir.

Ön Kalıp Kesici:

Şekil 3 ve Şekil 4'te gösterildiği gibi ön kalıp kesici için iki tip çentik vardır.

Uzunluk yönü aynıdır, ancak genişlik yönü bir kalıbın genişliğinden farklıdır.

Bu nedenle, operasyonda, ilgili tedavi gerçek duruma göre yapılabilir.

8) Perforate

Aşağıdakiler için özel bıçaklar gereklidir delme delikler.

En yaygın kullanılan açıklık M3 tomurcuklarının çıkarılması için kullanılan açıklıktır (açıklık ID 2.60.

NCT perforasyonunun kenarından minimum mesafe 3T ve iki perforasyon arasındaki minimum mesafe 6T'dir.

Bükme kenarından (iç) minimum güvenlik mesafesi 3T + R'dir, küçükse çizgi bastırılmalıdır. (T malzeme kalınlığını gösterir)

9) Tap alt delik

Doğrudan kılavuz çekme çapak oluşumuna neden olabileceğinden, bu olguyu önlemek için kılavuz çekme deliğinin karşı tarafında küçük bir salata deliği açılabilir.

Salata deliği, kılavuz çekme için bir kılavuz olarak da kullanılabilir.

Salata delikleri genellikle 0,3 mm derinliğinde ve 90 derecelik açıdadır.

10) Dışbükey çizme veya delme

NCT'nin konveksi işleyebilmesinin iki yolu vardır.

Geliştirme dışbükey delme aleti

Normal bir araçla, bir dışbükey çizmek veya delmek için M komutunu kullanabilirsiniz, ancak yalnızca aşağı yönde. Aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi:

RO13'ün üst kalıbı ve RO19'un alt kalıbı tümsekleri delmek için kullanılabilir. Aynı şekilde, yarım makasları ve tümsekleri delmek de mümkündür.

Bu yöntemde dikkat edilmesi gereken iki nokta vardır: birincisi, alt ve üst kalıp mevcut olmalıdır ve ikincisi, şekillendirme derinliği malzeme kalınlığını aşmamalıdır.

11) Boncuk haddeleme

※ Makaralı kesici takımın çalışma prensibi

Takviye gibi iş parçasını işlemek için bir WILSON makaralı kesme aleti kullanıldığında, esasen, makaralı kesme aletinin üst ve alt kalıpları iş parçasını birlikte bastırmak için kullanılır ve ardından tutucu, bu tür elemanların işlenmesi sürecini tamamlamak için işleme elemanı hareketinin şekline göre iş parçasını sıkıştırır.

※ Makaralı kesici takım yapısı

1. Alt kalıbın yapısı:

Silindirin alt kalıbı kesici aletler alt kalıp yuvası ve silindir çarkı grubundan oluşur (silindir işlemenin alt kalıbının silindir kesme aletleri için kontrol çarkını da içerir).

Makaralı tekerlek bir rulman içerir, serbestçe döndürebilirsiniz.

Şimdi sadece kesici takım silindirinin alt kalıbını tanıtmanın bir örneği olarak kaburga makaralı kesiciyi güçlendirmek için.

Kalıp yuvası, silindir tekerleğini destekleme rolünü oynar.

2. Üst kalıp yapısı:

Merdaneli kesici, kalıp yuvası ve merdaneli tekerlek grubu olmak üzere iki parçadan oluşur.

Şimdi sadece tendon makaralı kesiciyi güçlendirmek için, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi makaralı kesme aletinin üst kalıbını tanıtmak için bir örnek olarak:

X. CNC Taret Delme İşlemi

1. Dçürük önleyici tedavi

Sol ve sağı ayırt etmenin zor olduğu simetrik veya asimetrik iş parçaları için, NCT'de ikincil işleme sırasında iş parçasının ters çevrilmesini önlemek için anti-stalling önlemleri gereklidir.

Aşağıdaki kategoriler yaygın olarak kullanılmaktadır.

1) NCT'nin kendisi tarafından kurulan fotoelektrik indüksiyonu kullanarak üstesinden gelin.

2) Malzeme ekleme yöntemini kullanın:

Yani, Y'nin karşı tarafına, gerçek duruma göre, küçük bir malzeme parçası ekleyin, boyut bu malzeme parçasını kesmek için kullanılan kesiciden biraz daha küçüktür (genellikle SQ10-15), konumu kabaca konumlandırma pimi veya bloğunun önündedir ve ardından kare bir bıçakla kesin.

Aşağıdaki soldaki resimde gösterildiği gibi:

İş parçası NCT'den boşaltıldıktan sonra, şekli üretmek için başka ikincil işlemler gerekiyorsa, o zaman bir anti-still açı yöntemi kullanılabilir.

Yukarıda, sağda gösterildiği gibi, SQ10 kare kesici ile tek bir delme işlemine izin vermek için yavaş köşe boyutu genellikle 10X10'dur.

2. Delik ile kenar arasındaki mesafenin malzeme kalınlığından daha az olduğu durumlarda tedavi

Kare bir deliğin delinmesi kenarın dönmesine neden olur, delik ne kadar büyük olursa kenarın dönmesi o kadar belirgin olur, bu durumda LAZER ikincil kesimi sıklıkla düşünülür (bu bozulmanın kabul edilebilir olup olmadığı konusunda müşteriye de danışılabilir).

Not: Delik, delik ve NCT zımbanın kenarı arasındaki mesafe çok küçük olmamalıdır, toleransı aşağıdaki gibidir:

CNC taret delme makinesi için minimum delme boyutu

NCT damgalama ile farklı malzemelerin üst ve alt kalıp boşlukları:

Yukarıdaki tablodan, malzeme ne kadar kalınsa, kullanılan üst ve alt kalıp arasındaki boşluğun o kadar büyük olduğunu görebiliriz.

Az sayıda kesici kenar bıçağına ek olarak kalıp boşluğunda kullanılan mevcut numune merkezi 0,3 mm'ye sahiptir, geri kalanı temelde 0,2 mm'dir

Bu nedenle, NCT ile işlenmesi gereken 2,0 mm'nin üzerinde malzemelerle karşılaşırsanız, kalıbı yeniden işlemeyi düşünmelisiniz.

3. Arasındaki İlişki malzeme özellikleri ve NCT işleme

NCT işlemeyi etkileyen malzeme özellikleri malzeme plastisitesi ve malzeme sertliğidir.

Genel olarak, orta sertlik ve plastisite zımbalama işlemi için faydalıdır.

Çok yüksek bir sertlik aşağıdakileri artıracaktır delme kuvvetiBu da zımba kafası ve isabetlilik üzerinde kötü bir etkiye sahip olacaktır;

Çok düşük bir sertlik, delme sırasında ciddi deformasyona neden olabilir ve bu da hassasiyeti sınırlar.

Sertliğin tersi malzeme plastisitesidir. Yüksek sertlik düşük plastisite, düşük sertlik ise yüksek plastisite anlamına gelir.

Yüksek plastisite şekillendirme için iyidir, ancak tecavüz, sürekli delme, delik delme ve kırpma için uygun değildir.

Düşük plastisite işleme hassasiyetini artırır, ancak delme kuvveti artacaktır, ancak çok düşük olmadığı sürece etki çok büyük değildir.

Tokluk, işleme sırasında toparlanmada büyük bir rol oynar.

Uygun tokluk zımbalama için faydalıdır, zımbalama sırasında deformasyon derecesini engelleyebilir;

Çok fazla sertlik, vuruştan sonra şiddetli sıçramaya neden olabilir ve bu da isabeti etkiler.

4. NCT işlemenin sınırlamaları

NCT damgalama, iş parçasının takım tareti üzerinde ileri geri hareketidir, bu nedenle genel olarak, önemsiz boyutta ve düşük yükseklikte küçük tümsekler dışında iş parçasının arka tarafında tümsek olamaz.

Yarı kesme tümsekleri durumunda, malzeme hareket ettirildiğinde tümsekler kolayca deforme olur veya yerinden çıkar. Alternatif olarak, diğer işlemlerin gerçekleşmesine izin vermek için bir aşağı şekillendirme darbesinden sonra fırçaya taşınabilir.

• NCT, takviyeyi delerken yaklaşık 1 mm'lik bir adıma sahiptir, bu nedenle takviyeyi delme hızı çok yavaştır ve bu yöntem seri üretim için uygun değildir.
• NCT işleminin minimum yuva genişliği 1,2 mm'dir.
• NCT zımbalama için kullanılan takım malzemeden daha kalın olmalıdır. Örneğin, RO1.5 takımları 1.6 mm malzemeyi delemez.
• 0,6 mm'nin altındaki malzemeler genellikle NCT tarafından işlenmez.
• Paslanmaz çelik malzemeler genellikle NCT tarafından işlenmez. (Elbette, 0,6~1,5mm malzeme NCT ile işlenebilir, ancak yüksek takım aşınması için hurda olasılığı diğer GI malzemelere göre çok daha yüksektir).
• Makinenin sadece üç D-dönen takım pozisyonuna sahip olduğunu unutmayın.
• Alüminyumun yumuşaklığı nedeniyle, üst ve alt kalıp boşlukları biraz büyükse, çapak üretmek kolaydır, özellikle ağ deliklerini delerken açıkça görülebilir. (Çözüm: üst ve alt kalıp arasındaki boşluğu azaltın).
• Saha testinden sonra, NCT delme yarı kesme çarpma yüksekliği 0,6T'yi geçmez, 0,6T'den büyükse düşmesi çok kolaydır.
• NCT takım zımbası şekli veya deliği yuvarlama gerektirdiğinde, şeklin ve deliğin köşe yarıçapı R≧0,5T.
• Büyük miktarlarda küçük iş parçalarının işlenmesi için (SQ80 işleme sınırına kadar, E taşıtları için RO113), NCT doğrudan boşaltmayı ve NCT yapmayı düşünün körleme kalıbı.

5. Taret delmenin avantajları ve dezavantajları ve LAZER işleme

• LAZER kesimleri düz bir çizgide NCT'den daha hızlı
• LAZER düzensiz eğrileri kesebilir
• LASER, NCT perforasyonundan daha yavaştır; en hızlı LASER uçuş kesme hızları NCT için 400 ppm'in üzerindeyken yaklaşık 100 ppm'dir.
• LASER'in kesme yüzeyi pürüzsüz ve incedir, NCT'nin adım zımbası bir temas bırakacaktır (NCT'nin temassız takım adımı daha küçüktür, D tipi takım sadece 25 mm uzunluğundadır).
• NCT presinin yalnızca iş parçasını NCTCAM'e dönüştürmesi ve dönüştürülen program kodunu NCT presine girmesi gerekir; bu, mevcut ortak kalıpla delmek ve kesmek için kullanılabilir Hızlı kesme hızı, yüksek verimlilik, iş parçası üzerindeki iç deliğin düzenli şeklini kesmek ve diğer şekillendirme yüzeylerini işlemek için seri üretime uygundur
• LAZER kesme şekli için uygundur, NCT delme için uygundur, hazır NCT aleti yoksa, gerçek duruma göre NCT aleti yapmak.

XI. Güvenli Çalışma ve Önlemler

1. Deliciler, bağımsız olarak çalışmadan önce ekipmanın yapısını ve performansını öğrenmeli, ustalaşmalı, çalışma prosedürlerine aşina olmalı ve bir çalışma lisansı almalıdır.

CNC presleri özel bir kişi tarafından çalıştırılmalı ve bakımı yapılmalıdır.

Operatör makinenin yapısı ve performansı hakkında bilgi sahibi olmalıdır.

Ekipman, kullanım kılavuzuna ve çalıştırma prosedürlerine uygun olarak çalıştırılmalıdır ve ekipmanın spesifikasyonları aşacak şekilde kullanılması kesinlikle yasaktır.

Operatör olmayan kişiler izin almadan makineyi çalıştırmamalı ve kullanmamalıdır.

2. Ekipman üzerindeki güvenlik koruma ve kontrol cihazlarını doğru şekilde kullanın, keyfi olarak sökülmemelidir.
3. Tahrik, bağlantı, yağlama ve takım tezgahının diğer parçalarını ve koruma ve güvenlik cihazlarının normal olup olmadığını kontrol edin, kalıp vidası sağlam olmalı, hareket etmemelidir.
4. Makine çalışmadan önce 2-3 dakika hava rotasyonu için kullanılmalı, ayak freni gibi kontrol cihazlarının esnekliğini kontrol etmeli, kullanmadan önce normal olduğunu onaylamalı, sorunlu çalışmamalıdır.
5. Sürüşten önce, yağlamaya dikkat edin, yataktaki tüm yüzen öğeleri çıkarın.
6. Zımba alınırken veya zımba çalışırken, operatör düzgün bir şekilde durmalı, ellerini ve başını zımbadan belirli bir mesafede tutmalı, her zaman zımba kafasının hareketine dikkat etmeli ve başkalarıyla boş konuşmayı kesinlikle yasaklamalıdır.
7. Küçük iş parçalarının damgalanması veya üzerinde çalışılması sırasında özel aletler kullanılmalı ve doğrudan elle beslemeye veya almaya izin verilmemelidir.
8. Makinenin etrafındaki alan temiz tutulmalı, yollar açık olmalı ve tehlikeli alanlarda ürünlerin ve diğer öğelerin istiflenmesi yasaklanmalıdır.
9. Aşırı yük damgalama kesinlikle yasaktır, makine aleti onaylı damgalama plakası kalınlığı: demir malzeme l.0mm-4.0mm paslanmaz ÇELİK MALZEME l.0mm-3.0mm, işleme operatörleri, takım tezgahının aşırı yüklenmesini önlemek için bu standardı kesinlikle uygulamalı, üst üste binen delme ve kesmeyi yasaklamalıdır.
10. Çalışmadan önce barometrik basınç değerini kontrol edin ve belirtilen basınç değerine (0,45-0,55 KP) ulaşılmazsa sürüş yapmayın.
11. Biriken yağı ve suyu boşaltmak için makineyi çalıştırmadan önce yağ ve su ayırıcı tahliye vanasını açın ve yağ ve su ayırıcı filtre malzemesini koşullara göre periyodik olarak değiştirin. Yağ atomizöründeki yağ miktarını kontrol edin ve her zaman yeterli yağ depolayın.
12. Kalıp sıkı ve sağlam olmalı, üst ve alt kalıplar doğru olmalı, pozisyon doğru olmalı, kalıbın iyi çalışır durumda olduğundan emin olmak için makine test delme (boş araba) için elle hareket ettirilmelidir.
13. Atölyede programlama yapacak ve programa girmeden önce her bir kontrol düğmesinin doğru konumda olup olmadığını kontrol edecek özel bir kişi bulunmaktadır.
14. Tek yumruk, el ve ayakların el, ayak kapısı üzerine konulmasına izin verilmez, kazaları önlemek için hareket ettirmek (pedal) için bir kez yumruk atılmalıdır.
15. Uzun gövde parçaları delindiğinde veya yanlış yapıldığında, kazıyı önlemek için güvenlik rafları veya diğer güvenlik önlemleri sağlanmalıdır.
16. Konsol bilgisayarı başlatıldığında klavyeye dokunmayın, aksi takdirde veriler kaybolursa program kullanılamaz hale gelebilir.
17. İkiden fazla kişi birlikte çalıştığında, kapıyı taşımaktan (pedal çevirmekten) sorumlu kişi besleyicinin hareketine dikkat etmelidir ve parçaları alırken kapıyı taşımak (pedal çevirmek) kesinlikle yasaktır.
18. Büyük boyutlu iş parçaları üzerinde çalışırken, makinenin çevresinden 2M içerideki tehlikeli alanlar işaretlenmeli ve operatör olmayanların tehlikeli alanlara girmesi yasaklanmalıdır.
19. Çalışma yüzeyine hiçbir döküntü konulmamalı ve tüm ipek ve tel ürünlerinin vidalar, raylar, dişliler, zincirler vb. gibi tahrik bileşenlerine yaklaşması yasaklanmalıdır. Agregada kir bulunmamalıdır.
20. Her prosedür değişikliğinden sonra, tam bir delme işlemine izin verilmeden önce araç boş ve arızasız olarak çalıştırılmalıdır.
21. Operatörler, ekipman çalışırken makineden ayrılmamalı veya başka bir iş yapmamalıdır.
22. Kalıp değiştirilirken motor kapatılmalıdır.
23. Makine kesinlikle insanlı ve sertifikasız personel tarafından çalıştırılmasına kesinlikle izin verilmiyor. Ayrıca planlı bakımları gerçekleştirmek üzere özel bir bakım ekibi kurulmuştur.
24. Ekipmanın yağlama ve bakımını her vardiyanın yağlama bölümüne tam olarak uygun şekilde gerçekleştirin ve makineyi günlük bakım yapmadan çalıştırmayın.
25. Havayolları, yağ hatları, vidalar, raylar ve dişliler gibi tahrik bileşenleri düzenli olarak temizlenir ve kaydedilir.
26. Yedek aşındırıcılar düzgün bir şekilde düzenlenmeli ve aşağıdakilerle kaplanmalıdır pas önleyici yağ ve yumruk darbelerinden kaçınmak için kalkan oluşturdu.
27. İş bitiminde zamanında durun, gücü kesin, makineyi silin ve çevreyi temizleyin.
28. İşten sonra gücü kapatın ve tüm ekipmanı orijinal yerine geri koyun. Çalışma alanlarını ve iş parçalarını düzenleyin.

XII. CNC Taret Preslerinin Bakım ve Onarımı

1. CNC kullanımında dikkat edilmesi gereken sorunlar taret zımba presi

1. CNC taret presi için CNC takım tezgahı ortamının kullanımı, sabit bir sıcaklık ortamında ve büyük ekipmanların (büyük tonajlı genel presler gibi) titreşiminden ve elektromanyetik parazit ekipmanından uzakta yapılması en iyisidir.
2. Güç gereksinimleri

Güç kaynağı yerine yerleştirilir, iyi topraklanır (üç güç hattı, bir topraklama hattı, tel çapı∮10mm² veya daha fazla), voltaj aralığı 380 + 10%-5% için gereklidir, voltaj kararsızsa, bir regülatör güç kaynağı ekleyin; kaçak koruma varsa, bir izolasyon transformatörü ekleyin, toplam güç 50KVA'nın üzerindedir.

3. Gaz kaynağı gereksinimleri

Hidrolik taret zımbası gaz kaynak：

Mekanik taret yıkama kaynağı nominal çalışma basıncı 0,7Mpa'nın üzerinde, depolama gazı akış hızı: 0,3m'den fazla³/dak. (Basınç ayarlanabilir olmalı, makineye bağlanmalı ve havanın çok nemli olduğu bölgelerde hava kurutucu ile kurutulmalıdır).

Mekanik taret yumruk gaz kaynağı：

Nominal çalışma basıncı 0,55Mpa veya daha fazla, depolama akış hızı: 1.2m³/dakika veya daha fazla, makineye bağlı gaz borusu 10 kg veya daha fazla basınç direnci gerektirir, borunun iç çapı yaklaşık 25 mm yüksek basınçlı patlamaya dayanıklı borudur.

(Basınç ayarlanabilir olmalı, makineye bağlı olmalı, çok nemli havaya sahip alanlarda hava ile kurutma yapılmalıdır)

4. Hidrolik sıvı gereksinimleri (hidrolik serisi)

Önerilen hidrolik sıvı tipi: Mobil DTE-25VG46 aşınma önleyici hidrolik sıvısı.

Kullanılan yağ miktarı:

Harley Ekonomisi (VT-300): 180 litre

Harley Premium (RT-300): 250 litre

5. Tozun CNC cihazına girmesini önlemek için yüzen toz ve metal tozu, bileşenler arasındaki yalıtım direncinin kolayca düşmesine neden olabilir, bu da arızaya ve hatta bileşenlerin hasar görmesine neden olabilir.
6. Soğutmanın zamanlanmış temizliği ve Havalandırma Sistemi CNC kabininin

2. CNC taret delme makinesi çalışma özellikleri

（1）Önyükleme öncesi hazırlık

1. Yağlama.
2. Bu yağlama yaği Merkezi yağlama istasyonunun yağı, her bir yağlama noktası besleme yağına vardiya başına birkaç kez tutamağa göre zamanında eklenir.
3. Yağ fıskiyelerine zamanında yağlayıcı ekleyin
4. Döner tabla dişlisi, C ekseni bağlantı mekanizması, şanzıman zinciri ve merkezi yağ beslemesi için diğer hareketli parçalara düzenli olarak yakıt doldurulmalıdır.
5. Hava yolundaki nemi boşaltmak için hava makinesini açın.
6. Kalıp ağzı, kalıp kılavuz manşonunun temizliği, yakıt ikmali, üst kalıbın serbest sıfırlanması dahil olmak üzere kalıbın çalışma durumunu kontrol edin, anormallikleri bulun ve zamanında ilgilenin.
7. Üst ve alt döner tablalar arasındaki çalışma tezgahındaki artıkları temizleyin.
8. Çenelerin esnek olup olmadığını, sağa sola sallanıp sallanmadığını, çenelerin alt dişli plakasının daha fazla aşınıp aşınmadığını kontrol edin, alt dişli plakası sabitleme vidalarını sıkın.
9. Fırçaları ve çelik bilyeleri aşınma ve yıpranma açısından inceleyin ve gerekirse değiştirin.

（2）Power on

1. İşletim prosedürlerine göre, makineyi doğru şekilde çalıştırın
2. Takım tezgahı işleme operasyonu, operatörün eli "tut" düğmesini bırakamaz, anormal koşulların ortaya çıkması, kontrol etmek için derhal durması
3. Takım tezgahı çalışırken, alarm oluşursa ve makine durursa, makineye zarar vermemek için körlemesine çalıştırılmamalı, farklı şekilde davranılmalıdır
4. Yeni yürütülen prosedürler, prosedürü yürütmek için "damgalama kilidi" gerektirir. Yükleme ve damgalama işleminden önce programın doğru şekilde çalıştırılabildiğini doğrulayın. Parti hatalarını önlemek için her zaman ilk parçayı çizimle karşılaştırarak kontrol edin
5. Kalıpların damgalama sürecinde anormal olduğu tespit edilirse, zamanında durdurulmalı ve kontrol edilmelidir.
6. Çenelerin gerçek konumu ile algılama değerinin tutarlı olup olmadığını sık sık kontrol edin, sapmalar varsa çenelerin, kalıbın delinmesini önlemek için zamanında ayarlanmalıdır
7. Otomatik ayar iş parçası hata alarmı, programın kelepçe korumasına sahip olup olmadığını kontrol etmelidir, eğer öyleyse, programı çalıştırmaya başlamayın
8. Malzeme sıkışması, malzemenin çarpması gibi sorunları önlemek için çalışma tezgahı ve döner tabla arasındaki atıkları zamanında temizleyin
9. Çalışan takım tezgahları, acil olmayan durumlarda, özellikle döner kalıp kullanılırken "acil durdurma" düğmesine basmaya gerek yoktur
10. C ekseninin yanlış hizalanmasını önlemek için dönen kalıp triger kayışının elle çekilmesi yasaktır

（3）Güç kapalı

1. Atıkları temizleyin, yukarı ve aşağı döner tabla, çalışma tezgahı, gövde arasına malzeme bırakın
2. Makine aletlerini, yağ lekelerini silin ve temizleyin
3. Takım tezgahı C ekseninin sıfır konumunda olduğunu, X, Y ekseninin besleme konumuna geri döndüğünü onaylayın
4. Kalıbın durumunu kontrol edin, en iyi çalışma koşulunu sağlamak için zamanında temizleyin, onarın ve yağlayın.
5. Zincir ve triger kayışının gerginliğini düzenli olarak kontrol edin ve gerekirse ayarlayın.
6. Üst ve alt döner tablaların senkronizasyonunu düzenli olarak kontrol edin ve gerekirse ayarlayın
7. Raylar, vidalar ve diğer hareketli parçalar gibi hareketli parçaları düzenli olarak silin ve iyice yağlayın.
8. Elektrik panosunun bileşenleri üzerindeki tozu düzenli olarak kontrol edin, panoyu kuru ve tozsuz tutun
9. Isı emici fan tozunu temizleyin ve filtre ekranını düzenli olarak temizleyin.
10. Hidrolik istasyonun çalışma koşullarını düzenli olarak kontrol edin, yağ basıncı ibresini temizlemek için sarı bölgeye, yağ filtresini değiştirmek için kırmızı bölgeye, hidrolik yağı değiştirmek için (VT-300 hidrolik sistem tipi takım tezgahı)
11. Sahayı temizleyin ve çalışma alanını düzenli tutun.
12. Yağ pompasını kapatın, makinenin ana gücünü kapatın
13. İletişim kablosu, makine takımının bilgisayar güç kesintisi olduğunda takılı olmalıdır
14. Makine korumasını indirin, hareketli tablayı kapatın, aletleri kaldırın

3. CNC taret zımbasında sorun giderme

（1x ve y konumlandırmanın referans kenarına göre işlenmiş deliğin boyutunda hata

1. 1. Nedenler：

(1) Zayıf dikeylik veya düzlük sayfanın kendisinin.

(2) Her bir zımbadan referans kenara kadar olan hata eşittir.

(3) Levha, işleme sırasında çenelerden ayrılır.

(4) Kavrayıcı, her oturuşta büyük bir boşluğa sahiptir.

2. 2. Sorun giderme yöntemleri:

(1) Makaslanmış sac malzeme kendi doğruluğunda nitelikli olacaktır.

(2) Parametre düzeltmesi ile X veya Y konumlandırma yüzeyinin aşınmasını belirtin.

(3) Levhanın neden çenelerin dışında olduğunu bulun ve ortadan kaldırın.

(4) Çeneleri her bir boşluk 0,03-0,08 mm arasında olacak şekilde ayarlayın.

（2） Yeniden konumlandırmadan sonra büyük doğruluk hatası

1. Sebepler.

(1) Levhanın kendisinin zayıf dikeyliği ve düzlüğü.

(2) Yeniden konumlandırma silindirine uyan destek yuvasındaki vida gevşektir ve kelepçe gevşetildiğinde plaka yer değiştirir.

(3) Çene çeneleri aşınmış ve X-yolu kılavuzuna paralel değil.

(4) Çeneler arasındaki boşluk büyüktür ve çenelerin diş plakası gevşektir.

2. Sorun giderme yöntemleri:

(1) İşlenen sayfanın doğruluğunu sağlamak için.

(2) Kelepçe serbest bırakıldıktan sonra sacın yer değiştirmesini önlemek için destek yuvasının ve gövde kaplininin cıvatalarını sıkın.

(3) Çenelerin ağzını X-yolu rayına paralel olacak şekilde düzeltin.

(4) Kelepçelerin her bir birleşme noktasındaki boşluğu ayarlayın ve diş plakasındaki bağlantı vidasını sıkın.

（3Döner konumlandırma pimi konumlandırma konisi manşonuna oturmuyor.

1. Sebepler.

(1) Üst ve alt kadranlar yanlış hizalanmıştır.

(2) Düşük hava veya yağ basıncı.

(3) Hasarlı solenoid valf.

2. Çözüm.

(1) Senkronize etmek için üst ve alt kadranları yeniden ayarlayın.

(2) Hava veya yağ basıncını makinenin gereksinimlerini karşılayacak şekilde ayarlayın

(3) Solenoid valfi değiştirin.

（4Kelepçe silindiri pistonu sıfırlandığında yerine düşmeyecektir

1. Sebepler.

(1) Makine uzun süre kullanılmamış, silindirde pas var.

(2) Kelepçe silindirinde yay yorgunluğu.

(3) Silindiri sökerken veya takarken dikkat etmezseniz silindir grubu deforme olacaktır.

2. Çözüm.

(1) Silindiri yağlayıcı ile doldurun ve kelepçeyi birkaç kez çalıştırın.

(2) Yay kompresyonunu arttırın veya yayı değiştirin.

(3) Sökme ve takma sırasında silindiri vurarak veya bastırarak deforme etmemeye dikkat edin. Deforme olduğu onaylandıktan sonra silindir değiştirilmelidir.

（5） Kenarları keserken tırtıklı

1. Sebepler.

(1) Üst ve alt kalıp konumlarının kama yuvası Y-yolu kılavuzuna paralel değildir.

(2) Çeneler arasındaki boşluk büyüktür, bu da zayıf işleme hassasiyetine neden olur ve kesme kenarı tırtık oluşumuna eğilimlidir.

(3) Çene diş plakası gevşek.

2. Çözüm.

(1) Üst ve alt modül konumlarını, kama yuvası y-yolu kılavuzuna paralel olacak şekilde ayarlayın.

(2) Çeneleri, her oturuşta boşluk 0,03-0,05 mm olacak şekilde ayarlayın.

(3) Çenelerin diş plakasındaki bağlantı vidasını sıkın.

（6） Koruma ile mod değişimine devam etmek için başlat düğmesine basın

1. Sebepler.

(1) Hava basıncı alarm eşiğine düştü, aniden büyük miktarda gaz içeren bir pnömatik bileşen alarmın yanıp sönmesine neden oldu.

(2) İndüksiyon anahtarı veya indüksiyon braketi bazen iyi algılar, bazen algılamaz.

2. Sorun giderme yöntemleri:

(1) Alt limit makinenin çalışma gereksinimlerini karşılayabilecek şekilde hava basıncını artırın.

(2) Her bir endüktif anahtarın hassas ve güvenilir bir şekilde algıladığından emin olun.

（7Çarşaf çıkmıyor

1. Sebepler.

(1) Yetersiz kalıp beslemesi.

(2) Düşük hava veya yağ basıncı.

2. Sorun giderme yöntemleri:

(1) Kalıp giriş hacmini artırın.

(2) Hava veya yağ basıncının makine takımının gereksinimlerini karşılamasını sağlayın.

（8） Kelepçe koruması çalışmıyor

1. Sebepler.

(1) Bir yasaklı alan sensör anahtarı hasar görmüş.

(2) Algılama anahtarı braketi gevşek veya algılama mesafesi aralık dışında.

(3) Yasaklı bölgenin değeri yanlış ayarlanmış veya kullanıcı tarafından yanlışlıkla değiştirilmiştir.

2. Sorun giderme yöntemleri:

(1) İndüksiyon anahtarını değiştirin.

(2) Braketi sıkarak algılama mesafesini ayarlayın.

(3) Farklı makine tiplerine göre kısıtlı alanın doğru değerini ayarlayın.

4. Mekanik ana tahrik taret zımbası (mekanik seri)

Hata olgusu: Plakaların damgalanması sürecinde, 5-7 delik damgalanırken, makinede bir üst ölü nokta alarmı olacak ve makine çalışmayı durduracaktır.

Arıza Analizi: Üst ölü noktanın kararsızlığının birkaç ana nedeni vardır.

(1) Elektrik kontrolü için

• Elektriksel kontrol arızaları, özellikle de zımba valfini kontrol eden optokuplörün arızalanması.
• Damgalama solenoid valfi hasarlı; makara çekme, esnek olmayan tutukluk.
• Gevşek bir fren yakınlık anahtarı algılama mesafesinde bir değişikliğe neden olur.

(2) Mekanik aktarım

Mekanik arızalar:

Debriyaj gevşek boşluk değişimleri.

Solenoid valf makarası çekmesi, esneklik.

Dengesiz hava basıncı.

Gevşek motor kayışları.

Bunun, gevşek kam pedleri üzerindeki dengesiz ölü noktalar gibi çeşitli nedenleri vardır.

Yukarıdaki olası nedenlere göre, bu arızanın motor yuvası ayar dübelinin gevşemesinden kaynaklandığı, bunun da kayışın yeterince yükselmesine ve sıkılmasına neden olduğu ve damgalama sırasında enerjinin kademeli olarak azaldığı, bunun da sonunda volan hızının yavaşlamasına ve tek seferde damgalama yapılırken ölü noktada alarma neden olduğu tespit edilmiştir.

Çözüm: önce motor koltuğu ayar dübelini ayarlayın, kayışı uygun konuma ayarlayın ve ardından hem tekli zımba hem de kademeli zımba tam olarak üst ölü nokta konumunda durabilecek şekilde üst ölü nokta fren kam pedlerini yeniden ayarlayın.

Eksantrik levha ayarlama yöntemi：

Makineyi manuel moda getirin ve zımbayı üst ölü noktaya ayarlamak için önce ayar düğmesine basın.

Tek bir zımbadan sonra, zımbanın durma konumu üst ölü noktayı aşarsa, frenleme sinyalinin verildiğini kanıtladıktan sonra, tek zımba kam pedlerini frenleyecek ve ilgili açıyı saat yönünde hareket ettirecektir.

Bu açı, önceki tekli zımbalama sırasında aşılan açıya göre ayarlanabilir (krank mili yüzeyindeki önceki işaret üst ölü noktayı 10 derece aşıyorsa, fren balataları tekli zımbalama sırasında saat yönünde 10 derece ayarlanabilir).

Ardından dübelleri kilitleyin ve tek bir zımba daha yapın, zımba tam olarak üst ölü noktada durursa ayarın doğru olduğunu kanıtlar.

Öte yandan, tek bir damgalamadan sonra zımba kafasının durma konumu ölü noktadan daha azsa, bu da fren sinyalinin çok erken verildiğini kanıtlar, ilgili açı saat yönünün tersine ayarlanabilir.

Tek bir ayarlamadan sonra, kademeli bir ayarlama yapın.

Bir adımlı zımba programı düzenleyin, bu programı otomatik modda çalıştırın ve program bittiğinde zımbanın üst ölü noktada durup durmadığına bakın.

Sapma olması durumunda, yukarıdaki gibi ayarlayın.

Ayarlama yapıldıktan sonra, zımba tam olarak üst ölü noktada durana ve ayarlama tamamlanana kadar adım zımbası prosedürünü tekrar uygulayın.

Yukarıda bahsedilen dengesiz hava basıncı gibi diğer nedenler duruma göre ele alınabilir.

5. Hidrolik sistemlerin bakım ve onarımı (hidrolik serisi)

1）Kurulum sürecinin uygulanması

1. Boru sisteminin ve bileşenlerinin yanal kuvvete maruz kalmasını önlemek için hidrolik sistem üzerinde güçlü kuvvet kullanımını yasaklayın veya iç stresve boru sistemini koruduğunuzdan emin olun.
2. Sızdırmazlık malzemesi olarak sicim, hammadde bandı, yapıştırıcı kullanılmasını kesinlikle yasaklayın, aksi takdirde sistemi kirletir ve sistem arızasına neden olabilir!!!
3. Harici sızıntıyı önlemek için, tüm bağlantı parçalarını sıkın ve hortumların sürtünmesini, çarpmasını ve bükülmesini önlemek için hortumları doğru şekilde takın.
4. Uygun hidrolik sıvısını hazırlayın. Bu makinede Mobil DTE2546# aşınma önleyici hidrolik sıvısı kullanılması önerilir.
5. 2/3 üstü 4/5 altı yağ seviyesine özel yağ filtresi ile hidrolik yağı ekleyin

2） Bakım hi̇droli̇k si̇stemler - Genel ilkeler

Genel olarak, hidrolik sistemler sık bakım gerektirmez.

Bakım genellikle hidrolik sıvı ve filtre değişimlerine dikkat etmekle sınırlıdır.

Bakımlar arasındaki sürenin uzunluğu, kullanıldığı ortama ve ne kadar süre kullanıldığına bağlıdır.

Deneyimler, hidrolik sistemlerdeki arızaların yaklaşık 80%'sinin uygun olmayan yağların seçimine veya hidrolik sıvının yetersiz bakımına atfedilebileceğini göstermiştir.

Bu nedenle, filtre kartuşunun zamanında değiştirilebilmesine dikkat edilmesi yeterli olduğu sürece, yerel hidrolik sistem için hidrolik sıvının kalitesine olan dikkatin güçlendirilmesi özellikle önemlidir.

Not: Demonte bir hidrolik sistemin bakımını yaparken, güç kaynağının bağlantısının kesildiğinden ve hidrolik sistemdeki yağ sıcaklığının 30°C'yi aşmadığından emin olun!

Depo yağ seviyesi kontrolü

1. Hidrolik sistem yağ seviyesi durumunu, tapayı veya temizleme kapağını açarak değil, sadece seviye göstergesini gözlemleyerek kontrol edin.
2. Devreye alma tamamlandıktan sonra iki hafta boyunca her gün seviyeyi kontrol edin.
3. Seviye yüksekliğini daha sonra haftalık olarak kontrol edin.

Yağ filtrelerinin bakımı

1. Güvenilir yağ filtrasyonu hidrolik sistemin hizmet ömrünü uzatabilir, yağ kalitemiz NAS1638 sınıf 6-8 dahilinde kontrol edilmelidir, yukarıdaki aralığın ötesinde hidrolik yağı değiştirmek için filtre elemanının veya filtrasyonun değiştirilmesi önerilir.
2. Hidrolik istasyonun çalışma durumunu periyodik olarak kontrol edin, basınç göstergesini temizlemek için sarı bölgeye, yağ filtresi süzgecini değiştirmek için kırmızı bölgeye, hidrolik yağı değiştirmek için kırmızı bölgeye getirin.
3. Bu hidrolik sistemde kullanılan filtre kartuşu tek kullanımlık bir kartuştur, kir tutma kapasitesini artırmak için temizlenemez, filtre alarm verirse derhal yapılmalıdır ve yalnızca kartuş değiştirilerek çözülebilir, bu nokta vurgulanmalıdır.
4. Genel sistem çalışması 1000 saat veya aralıklı çalışma yarım yıl kartuşun değiştirilmesini gerektirir.

Isı eşanjörlerinin bakımı (soğutma fanları)

1. Bu sistem hava/yağ değişim yöntemini benimser, hava soğutma cihazının emme tarafı sık sık temizlenmelidir, böylece hava sorunsuz bir şekilde dolaşabilir ve normal bir soğutma etkisi elde edilebilir.
2. Hava tarafı temizliği, jet yönünün her zamanki gibi aynı olmasına dikkat edilerek basınçlı hava veya sıcak su ile yapılabilir. Temizleme işlemi sırasında motorun bağlantısı kesilmeli ve etkin bir şekilde korunmalıdır.
3. Ortam sıcaklığı 35 santigrat dereceyi aştığında ısı eşanjörünün değişim verimliliği azalabilir, zorunlu soğutma önlemlerinin kullanılması önerilir. Anahtar 40°C'de başlayacak şekilde ayarlanmıştır.

Hidrolik sıvıların bakımı

1. Yağın hizmet ömrü kendi durumu, çalışma sıcaklığı, depodaki yağ miktarı, hizmet süresi vb. ile ilgilidir.
2. Not: Yeni yağ ve temiz yağ tamamen farklı iki kavramdır ve karıştırılmamalıdır.
3. Hidrolik sisteme yakıt doldurmak için β10≥75 filtreleme cihazı kullanılması tavsiye edilir.
4. Hidrolik sıvısı 2500-3000 çalışma saati civarında, yılda en az bir kez değiştirilmelidir.
5. Hidrolik sıvısı her değiştirildiğinde, depo gazyağı ile temizlenmeli, tiftiksiz bir bez veya özel kağıt mendil ile temizlenmelidir.

XIII. Punch Press için İlgili Grafik

1. Yumuşak çelik, paslanmaz çelik, alüminyum, bakır ve pirinç için kalıp boşluğu

Aşağıdaki tabloda bir dizi malzeme ve kalınlık için önerilen kalıp boşlukları gösterilmektedir.

Notlar:
i) Yukarıdaki çizelgedeki rakamlar bir aralık olarak verilmiştir, örneğin 0,15 - 0,20 mm
Mekanik makineler için aralığın daha küçük kalıp boşluğunu seçin
Hidrolik makineler için serinin daha büyük kalıp boşluğunu seçin
ii) Galvatit ve Zintec malzemeler için kılavuz olarak Yumuşak Çelik kullanın
iii) Yukarıdaki rakamlar sadece bir kılavuz niteliğindedir. Daha ayrıntılı bilgi için lütfen Makinenizin Kullanım Kılavuzuna bakın

2. Delik referans tablosu

Aşağıdaki tabloda Yumuşak Çelik için ön delme (mm) ve çapaklı delik (mm) boyutları gösterilmektedir.

3. Havşa deliği referans tablosu

Aşağıdaki tabloda, Yumuşak Çelik için havşa açma işlemi için gereken nominal ön delme deliği (mm) boyutları gösterilmektedir.

4. Doğru takım yükseklikleri tablosu

Aşağıdaki tablo NEX III, NEX ve Orijinal stil takımlar için doğru takım yüksekliğini (mm) göstermektedir

Not:
i) Zımba ayar yüksekliği, kılavuzun veya sıyırma plakasının altından değil, Zımba Tertibatı kafasının üstünden zımba gövdesinin alt kesme kenarına kadar alınan ölçümdür