Lazer kesimin yeteneklerini merak mı ediyorsunuz? Bu kapsamlı kılavuzda, çeşitli metaller için lazer kesim hızları ve kalınlıkları dünyasına dalacağız. Uzman makine mühendisimiz, farklı lazer güçleri ve malzemeler arasında değerli bilgiler ve karşılaştırmalar sağlayarak ayrıntılı bir çizelgede size yol gösterecek. Bilginizi genişletmeye ve lazer kesim teknolojisinin inanılmaz potansiyelini keşfetmeye hazır olun!
Lazer kesim, çeşitli metalleri kesmek için oldukça verimli ve hassas bir yöntemdir. Bir lazer kesicinin kesme hızı ve kalınlık özellikleri lazer gücü, metal türü ve malzeme kalınlığı gibi çeşitli faktörlere bağlıdır. Bu makalede, 500W ile 30kW arasında değişen lazerler için yumuşak çelik, paslanmaz çelik ve alüminyumu kapsayan kapsamlı bir lazer kesim kalınlığı ve hızı tablosu sunulmaktadır.
Önemli Çıkarımlar
Aşağıdaki grafikte 500W ile 12kW arasında değişen lazerler kullanılarak yumuşak çelik (Q235A), paslanmaz çelik (201) ve çeşitli kalınlıklarda alüminyum için kesme hızları (dakika başına metre cinsinden) sunulmaktadır.
Birim: m/dak
| Metaller | 500W | 1000W | 1500 | 2000W | 3000W | 4000W | 6000W | 8000W | 10kW | 12kW | |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Kalınlık | hız | hız | hız | hız | hız | hız | hız | hız | hız | hız | |
| Hafif Çelik (Q235A) | 1 | 7.0-9.0 | 8.0-10 | 15-26 | 24-30 | 30-40 | 33-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 | 35-42 |
| 2 | 3.0-4.5 | 4.0-6.5 | 4.5-7.0 | 4.7-6.0 | 4.8-7.5 | 5.2-8.0 | 6.0-8.0 | 6.2-10 | 7.0-12 | 10-13 | |
| 3 | 1.8-3.0 | 2.4-3.0 | 2.6-4.0 | 3.0-4.8 | 3.3-5.0 | 3.5-5.5 | 3.8-6.5 | 4.0-7.0 | 4.2-7.5 | 4.5-8.0 | |
| 4 | 1.3-1.5 | 2.0-2.4 | 2.5-3.0 | 2.8-3.5 | 3.0-4.2 | 3.1-4.8 | 3.5-5.0 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | 3.5-5.5 | |
| 5 | 0.9-1.1 | 1.5-2.0 | 2.0-2.5 | 2.2-3.0 | 2.6-3.5 | 2.7-3.6 | 3.3-4.2 | 3.3-4.5 | 3.3-4.5 | 3.3-4.8 | |
| 6 | 0.6-0.9 | 1.4-1.6 | 1.6-2.2 | 1.8-2.6 | 2.3-3.2 | 2.5-3.4 | 2.8-4.0 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | 3.0-4.2 | |
| 8 | 0.8-1.2 | 1.0-1.4 | 1.2-1.8 | 1.8-2.6 | 2.0-3.0 | 2.2-3.2 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | 2.5-3.5 | ||
| 10 | 0.6-1.0 | 0.8-1.1 | 1.1-1.3 | 1.2-2.0 | 1.5-2.0 | 1.8-2.5 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | 2.2-2.7 | ||
| 12 | 0.5-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.2 | 1.0-1.6 | 1.2-1.8 | 1.2-2.0 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | 1.2-2.1 | ||
| 14 | 0.5-0.7 | 0.7-0.8 | 0.9-1.4 | 0.9-1.2 | 1.5-1.8 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | 1.7-1.9 | |||
| 16 | 0.6-0.7 | 0.7-1.0 | 0.8-1.0 | 0.8-1.5 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | 0.9-1.7 | ||||
| 18 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | 0.65-0.9 | ||||
| 20 | 0.5-0.8 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | 0.6-0.9 | |||||
| 22 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | 0.5-0.8 | |||||
| 25 | 0.3-0.5 | 0.3-0.5 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | 0.3-0.7 | ||||||
| Paslanmaz Çelik (201) | 1 | 8.0-13 | 18-25 | 20-27 | 24-30 | 30-35 | 32-40 | 45-55 | 50-66 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 2.4-5.0 | 7.0-12 | 8.0-13 | 9.0-14 | 13-21 | 16-28 | 20-35 | 30-42 | 40-55 | 50-66 | |
| 3 | 0.6-0.8 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-6.5 | 6.0-10 | 7.0-15 | 15-24 | 20-30 | 27-38 | 33-45 | |
| 4 | 1.2-1.3 | 1.5-2.4 | 3.0-4.5 | 4.0-6.0 | 5.0-8.0 | 10-16 | 14-21 | 18-25 | 22-32 | ||
| 5 | 0.6-0.7 | 0.7-1.3 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 4.0-5.5 | 8.0-12 | 12-17 | 15-22 | 18-25 | ||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.2-2.0 | 2.0-4.0 | 2.5-4.5 | 6.0-9.0 | 8.0-14.0 | 12-15 | 15-21 | |||
| 8 | 0.7-1.0 | 1.5-2.0 | 1.6-3.0 | 4.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12.0 | 10-16 | ||||
| 10 | 0.6-0.8 | 0.8-1.2 | 1.8-2.5 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | 8.0-12 | |||||
| 12 | 0.4-0.6 | 0.5-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | 6.0-8.0 | |||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | 3.0-5.0 | ||||||
| 20 | 0.4-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | 1.8-3.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | 1.2-1.8 | ||||||||
| 30 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | 0.6-0.7 | ||||||||
| 40 | 0.4-0.5 | 0.5-0.6 | |||||||||
| Alüminyum | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 10-20 | 15-25 | 25-38 | 35-40 | 45-55 | 50-65 | 60-75 | 70-85 |
| 2 | 0.7-1.5 | 2.8-3.6 | 5.0-7.0 | 7-10 | 10-18 | 13-25 | 20-30 | 25-38 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.7-1.5 | 2.0-4.0 | 4.0-6.0 | 6.5-8.0 | 7.0-13 | 13-18 | 20-30 | 25-35 | 30-40 | ||
| 4 | 1.0-1.5 | 2.0-3.0 | 3.5-5.0 | 4.0-5.5 | 10-12 | 13-18 | 21-30 | 25-38 | |||
| 5 | 0.7-1.0 | 1.2-1.8 | 2.5-3.5 | 3.0-4.5 | 5.0-8.0 | 9.0-12 | 13-20 | 15-25 | |||
| 6 | 0.7-1.0 | 1.5-2.5 | 2.0-3.5 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | 13-18 | ||||
| 8 | 0.6-0.8 | 0.7-1.0 | 0.9-1.6 | 2.0-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | 9.0-12 | ||||
| 10 | 0.4-0.7 | 0.6-1.5 | 1.0-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | 4.5-8.0 | |||||
| 12 | 0.3-0.45 | 0.4-0.6 | 0.8-1.4 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | 4.0-6.0 | |||||
| 16 | 0.3-0.4 | 0.6-0.8 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 2.2-3.0 | ||||||
| 20 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | |||||||
| 25 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.0-1.6 | ||||||||
| 35 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | |||||||||
| Pirinç | 1 | 4.0-5.5 | 6.0-10 | 8.0-13 | 10-16 | 20-35 | 25-30 | 45-55 | 55-65 | 65-75 | 75-85 |
| 2 | 0.5-1.0 | 2.8-3.6 | 3.0-4.5 | 4.5-7.5 | 6.0-10 | 8.0-12 | 25-30 | 30-40 | 33-45 | 38-50 | |
| 3 | 0.5-1.0 | 1.5-2.5 | 2.5-4.0 | 4.0-6.0 | 5.0-6.5 | 12-18 | 20-30 | 25-40 | 30-50 | ||
| 4 | 1.0-1.6 | 1.5-2.0 | 3.0-5.0 | 3.2-5.5 | 8.0-10 | 10-18 | 15-24 | 25-33 | |||
| 5 | 0.5-0.7 | 0.9-1.2 | 1.5-2.0 | 2.0-3.0 | 4.5-6.0 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | 15-24 | |||
| 6 | 0.4-0.7 | 1.0-1.8 | 1.4-2.0 | 3.0-4.5 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | 9.0-15 | ||||
| 8 | 0.5-0.7 | 0.7-1.0 | 1.6-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | 7.0-9.0 | |||||
| 10 | 0.2-0.4 | 0.8-1.2 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | 4.5-6.5 | ||||||
| 12 | 0.2-0.4 | 0.8-1.5 | 1.5-2.2 | 2.4-4.0 | |||||||
| 14 | 0.4-0.6 | 0.6-0.8 | 0.8-1.5 | ||||||||
Not:
Lazer kesim kalınlığı ve hızı tablosundaki veriler yalnızca referans amaçlıdır ve belirli makine konfigürasyonlarına ve kesim koşullarına göre değişiklik gösterebilir.
Lazer teknolojisinde kesme hızını fiber optikler, malzeme kalitesi, gazlar, optik lensler, kesme modelleri ve ayarlama gerektiren diğer sahaya özgü koşullar gibi çeşitli faktörler etkileyebilir.
Diyagram, sarı bölümün saf nitrojen kesimini, mavi bölümün ise saf oksijen kesimini temsil ettiğini göstermektedir.
Şunu not etmek önemlidir lazer kesim sınırlı malzemelerle çalışırken verimli olmayabilir, bu da optimal olmayan sonuçlara yol açabilir ve sürekli işlemeyi engelleyebilir.
gibi yüksek korozyon önleyici malzemeleri keserken bakır ve alüminyumsürecin ayarlanmasına özellikle dikkat etmek çok önemlidir.
Potansiyel hasarı önlemek için uzun süreler boyunca sürekli olarak işlem yapılması önerilmez.
| Güç | 750w | |||
|---|---|---|---|---|
| Malzeme | Kalınlık (mm) | Hız （m/dak） | Basınç （MPA） | Gaz |
| Paslanmaz çelik | 0.5 | >21 | 1 | N2 |
| 1 | 12~18 | >1.1 | ||
| 2 | 3.6~4.2 | >1.5 | ||
| 3 | 1.2~1.8 | >1.8 | ||
| 4 | 0.78~1.2 | >2.0 | ||
| Karbon çeliği | 1 | 12~18 | 1 | O2 |
| 2 | 4.2~5.4 | 0.6~0.8 | ||
| 3 | 3~3.9 | 0.25~0.4 | ||
| 4 | 1.8~2.4 | 0.15~0.2 | ||
| 5 | 1.2~1.8 | 0.15~0.2 | ||
| 6 | 0.9~1.2 | 0.10~0.15 | ||
| 8 | 0.72~1.84 | 0.10~0.15 | ||
Birim: m/dak
| Metal | Hafif Çelik | Paslanmaz Çelik | Alüminyum | Pirinç | ||||
| Kalınlık (mm) | O2 | O2 | Karışım | Hava | N2 | Hava | N2 | N2 |
| (Pozitif Odak) | (Negatif Odak) | (Karışık Gaz/N2 Jeneratör) | ||||||
| 1 | 7.0-10.0 | / | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 | 30.0-80.0 |
| 2 | 5.0-7.0 | / | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 | 30.0-50.0 |
| 3 | 4.5-6.0 | / | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-40.0 | 25.0-45.0 |
| 4 | 3.5-3.9 | / | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 25.0-35.0 | 20.0-35.0 |
| 5 | 3.2-3.5 | / | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 20.0-28.0 | 14.0-24.0 |
| 6 | 2.9-3.2 | / | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 18.0-28.0 | 12.0-20.0 |
| 8 | 2.5-2.7 | 3.2-3.8 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-16.0 | 13.0-18.0 | 13.0-18.0 | 8.0-13.0 |
| 10 | 1.9-2.2 | 3.2-3.6 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-10.0 | 8.0-11.0 | 9.0-12.0 | 6.0-9.0 |
| 12 | 1.8-2.1 | 3.1-3.5 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.0 | 7.0-8.5 | 5.0-7.5 | 4.0-6.0 |
| 14 | 1.6-1.8 | 3.0-3.4 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-6.5 | 5.5-7.0 | 4.5-5.5 | 3.5-4.5 |
| 16 | 1.5-1.7 | 3.0-3.3 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.0 | 4.0-5.3 | 2.5-4.5 | 3.0-4.0 |
| 18 | 1.5-1.6 | 3.0-3.3 | 3.0-3.8 | / | 3.0-3.8 | 3.0-4.0 | 2.0-3.5 | 2.5-3.5 |
| 20 | 1.3-1.5 | 2.6-3.2 | 2.6-3.2 | / | 2.6-3.3 | 2.6-3.6 | 1.5-2.0 | 1.5-2.5 |
| 22 | / | / | / | / | 1.6-2.6 | 1.6-2.8 | 1.2-1.8 | / |
| 25 | 0.8-1.3 | 2.2-2.8 | / | / | 1.2-2.0 | 1.2-2.2 | 1.0-1.5 | 0.5-0.8 |
| 30 | 0.7-1.2 | 2.0-2.7 | / | / | 0.8-1.0 | 0.8-1.2 | 0.7-1.2 | 0.3-0.5 |
| 35 | / | / | / | / | 0.4-0.7 | 0.4-0.8 | 0.5-0.9 | / |
| 40 | 0.8-1.1 | 1.0-1.3 | / | / | 0.3-0.6 | 0.3-0.7 | 0.3-0.5 | / |
| 50 | 0.3-0.6 | / | / | / | 0.2-0.4 | 0.2-0.4 | 0.2-0.3 | / |
| 60 | 0.2-0.5 | / | / | / | 0.2-0.3 | / | 0.1-0.2 | / |
| Kalınlık （mm） | Metal | Kesme Hızı (m/dak) | Yardımcı Gaz |
| 1 | Hafif Çelik | 10.0-15.0/30.0-80.0 | O2/N2 |
| 2 | 6.0-8.0/30.0-50.0 | ||
| 3 | 5.0-6.0/30.0-40.0 | ||
| 4 | 3.5-3.9/25.0-35.0 | ||
| 5 | 3.2-3.5/22.0-30.0 | ||
| 6 | 2.9-3.2/18.0-22.0 | ||
| 8 | 2.5-3.7/14.0-18.0 | ||
| 10 | 2-3.6/12.0-14.0 | ||
| 12 | 1.8-3.3/10.0-12.0 | ||
| 16 | 1.4-3.2/6.0-8.0 | ||
| 20 | 1.3-2.8/4.0-5.5 | ||
| 25 | 1.1-2.2/2.5-3.5 | ||
| 30 | 1.0-1.7 | O2 | |
| 40 | 0.7-0.9 | ||
| 50 | 0.3-0.4 | ||
| 60 | 0.15-0.2 | ||
| 1 | Paslanmaz Çelik | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 25.0-35.0 | ||
| 5 | 20.0-28.0 | ||
| 6 | 24.0-32.0 | ||
| 8 | 20.0-27.0 | ||
| 10 | 16.0-22.0 | ||
| 12 | 11.0-13.0 | ||
| 16 | 7.5-9.5 | ||
| 20 | 4.5-5.5 | ||
| 25 | 2.5-3.0 | ||
| 30 | 1.5-2.1 | ||
| 35 | 1.0-1.1 | ||
| 40 | 0.6-0.8 | ||
| 50 | 0.2-0.3 | ||
| 60 | 0.1-0.2 | ||
| 70 | 0.1-0.16 | ||
| 1 | Alüminyum | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-60.0 | ||
| 3 | 25.0-50.0 | ||
| 4 | 25.0-40.0 | ||
| 5 | 23.0-35.0 | ||
| 6 | 22.0-30.0 | ||
| 8 | 18.0-25.0 | ||
| 10 | 10.0-14.0 | ||
| 12 | 5.8-8.5 | ||
| 16 | 3.5-8.0 | ||
| 18 | 2.5-6.5 | ||
| 20 | 2.0-4.0 | ||
| 22 | 1.5-3.0 | ||
| 25 | 1.0-2.0 | ||
| 30 | 0.8-1.5 | ||
| 35 | 0.6-1.2 | ||
| 40 | 0.5-1.0 | ||
| 50 | 0.4-0.6 | ||
| 60 | 0.3-0.4 | ||
| 1 | Pirinç | 30.0-80.0 | N2 |
| 2 | 30.0-50.0 | ||
| 3 | 25.0-45.0 | ||
| 4 | 24.0-35.0 | ||
| 5 | 17.0-24.0 | ||
| 6 | 12.0-20.0 | ||
| 8 | 9.0-15.0 | ||
| 10 | 6.0-10.0 | ||
| 12 | 3.7-6.5 | ||
| 16 | 2.4-3.3 | ||
| 20 | 1.1-2.4 | ||
| 25 | 0.7-1.6 | ||
| 30 | 0.55-0.9 |
Ayrıca bakınız:
| Paslanmaz ÇELİK MALZEME kalınlık | mm | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 8 |
| Gelen ışın çapı | mm | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 | 19 |
| Kesme yardımcı gazı | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | N2 | |
| Yardımcı gaz basıncı | bar | 8 | 10 | 13 | 15 | 17 | 18 | 20 |
| Kesme nozulu çap | mm | 1.5 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 | 2.5 |
| Kesme nozülünün malzemeye göre konumu | mm | 1 | 1 | 0.8 | 0.8 | 0.8 | 8 | 0.8 |
| Dikiş genişliğini kesme | mm | 0.1 | 0.1 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 | 0.12 |
| Lens odak uzaklığı | inç | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 5 | 7.5 |
| Odak noktası konumu | -0.5 | -1 | -2 | 3 | -3.5 | -4.5 | -6 | |
| Piercing | ||||||||
| Lazer Modu | SP | SP | SP | SP | SP | SP | SP | |
| Lazer Frekansı | Hz | 200 | 200 | 200 | 250 | 250 | 250 | 250 |
| Lazer Gücü | W | 600 | 800 | 800 | 1100 | 1100 | 1350 | 1350 |
| Görev Döngüsü | % | 20 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 | 25 |
| Gecikme Süresi | Sec | 2 | 2 | 0.5 | 1 | 1 | 1 | 2 |
| Odak Pozisyonu | mm | -0.5 | -1 | -2 | 0 | 0 | 0 | 0 |
| Yardımcı O2 Basıncı | bar | 1 | 1 | 1 | 2 | 1 | 1 | 1 |
| Küçük Delik | ||||||||
| Lazer Modu | SP | SP | SP | CW | CW | CW | CW | |
| Lazer Frekansı | Hz | 200 | 750 | 750 | ||||
| Lazer Gücü | W | 800 | 1200 | 1200 | 1500 | 1500 | 1800 | 2200 |
| Görev Döngüsü | % | 25 | 50 | 55 | ||||
| Besleme Oranı | mm/dak | 500 | 1300 | 1000 | 900 | 700 | 800 | 500 |
| Büyük Delik | ||||||||
| Lazer Modu | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Lazer Gücü | W | 1200 | 1500 | 1500 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 |
| Besleme Oranı | mm/dak | 3000 | 2500 | 1800 | 1600 | 1300 | 1000 | 500 |
| Kesme | ||||||||
| Lazer Modu | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Lazer Gücü | W | 800 | 1100 | 1800 | 1800 | 1800 | 1500 | 1500 |
| Besleme Oranı | mm/dak | 1500 | 2000 | 2500 | 1350 | 1100 | 500-800 | 275 |
| Lazer Modu | CW | CW | CW | CW | CW | CW | CW | |
| Lazer Gücü | W | 1500 | 1800 | 2200 | 2200 | 2200 | 2200 | 1800 |
| Besleme Oranı | mm/dak | 4000 | 3500 | 2700 | 1600 | 1300 | 1000 | 350 |
| Lazer Modu | CW | CW | CW | |||||
| Lazer Gücü | W | 1800 | 2200 | 2200 | ||||
| Besleme Oranı | mm/dak | 5600 | 3750 | 500 | ||||
| Lazer Modu | CW | |||||||
| Lazer Gücü | W | 2200 | ||||||
| Besleme Oranı | mm/dak | 6000 | ||||||
Önlemler:
Oksijen destekli kesim için, ek kalınlık ve diğer malzeme parametreleri PRC parametreleri ile ilgilidir.
En yüksek kesme hızında, kenar düzeltme kalitesi ve kesme gazı basıncı, malzemenin alaşım bileşimine ve kesme gazının saflığına bağlıdır.
Oksijenle kesme işlemi tamamlandıktan sonra oksijen saflaştırılmalıdır; aksi takdirde oksijen ve nitrojen karışımı kesme kenarının maviye veya kahverengiye dönmesine neden olur.
Kalınlığı ≥4mm olan malzemeyi keserken, φ1.5mm delikleri keserken, oksijen basıncı 4Bar (60Psi) veya başlangıç kesme hızı normal kesme hızının 20~30%'si ile küçük delikleri kesme parametreleri kullanılmalıdır.
Küçük deliklerin kesilmesi, çapı ≤5mm ve kalınlığı ≤3mm olan veya kalınlığı >3mm ve delik çapı plaka kalınlığından büyük olmayan delikleri ifade eder.
Büyük deliklerin kesilmesi, çapı >5 mm ve kalınlığı ≤3 mm olan veya kalınlığı >3 mm ve delik çapı plaka kalınlığından daha büyük olan delikleri ifade eder.
Lazer gücü ve kesme hızı, lazer kesim işlemindeki en kritik parametrelerden ikisidir. Doğru ayarlanmaları, kesimlerin kalitesini, hassasiyetini ve verimliliğini etkileyerek optimum kesim sonuçları elde etmek için gereklidir.
Watt cinsinden ölçülen yüksek lazer gücü, daha yüksek kesme hızlarına ve daha kalın malzemeleri kesme kapasitesine olanak tanır. Örneğin, 1000 watt'lık bir lazer kesici 10 mm kalınlığındaki çeliği 600 mm/dak hızla verimli bir şekilde kesebilir. Yüksek güç ayarları, artan enerjinin daha derin penetrasyon ve daha hızlı işleme süreleri elde etmeye yardımcı olduğu metallerin kesilmesi için özellikle uygundur.
Ancak yüksek lazer gücü kullanmak, daha ince malzemeleri keserken ısı hasarına yol açabilir. Aşırı güç erimeye veya bükülmeye neden olarak daha geniş kesim genişliklerine ve pürüzlü kenarlar veya yanık izleri gibi potansiyel kalite sorunlarına yol açabilir. Bu nedenle, yüksek güç kesme verimliliğini artırabilirken, kesim kalitesinden ödün vermemek için dikkatle yönetilmelidir.
Düşük lazer gücü, yüksek hassasiyet ve kontrol gerektiren işler için daha uygundur. Bu ayar, ısı hasarı riskini azalttığı ve temiz, keskin kesimler sağladığı için daha ince veya daha hassas malzemeleri kesmek için idealdir. Örneğin, 3 mm akrilik keserken, 200 mm/dak hızda 50 watt'lık bir güç ayarı, yanma olmadan temiz bir kenar elde edebilir.
Düşük lazer gücünün dezavantajı, daha düşük kesme hızları ve daha kalın malzemelerde sınırlı kabiliyettir. Bu ayar hassasiyeti artırsa da, yüksek hacimli üretim veya yoğun malzemelerin kesilmesi için verimli olmayabilir. Operatörler, hassasiyet ihtiyacını kesme işleminin genel verimliliği ile dengelemelidir.
Yüksek kesme hızları, her kesim için gereken süreyi azaltarak genel üretkenliği artırır. Örneğin, hassasiyetin daha az kritik olduğu durumlarda ince metal levhaların 1000 mm/dak hızla kesilmesi son derece verimli olabilir.
Ancak daha yüksek kesme hızları, özellikle daha kalın malzemelerde kalite sorunlarına yol açabilir. Yüksek hızlar, lazer ile malzeme arasında yetersiz etkileşim süresi nedeniyle eksik kesimlere, pürüzlü kenarlara veya yanık izi riskinin artmasına neden olabilir. Karmaşık tasarımlar veya ayrıntılı işler için, hassasiyeti korumak ve malzemeye zarar vermekten kaçınmak için genellikle daha düşük hızlar gereklidir.
Düşük kesme hızları hassasiyeti artırır ve daha temiz kenarlar sağlar, bu da onları ayrıntılı işler veya daha kalın malzemeleri kesmek için ideal hale getirir. Bu ayar, kesme işlemi üzerinde daha iyi kontrol sağlayarak özellikle ahşap veya akrilik gibi hassas malzemelerle çalışırken yanma veya bükülme riskini azaltır.
Daha düşük kesme hızlarının dezavantajı, artan üretim süresi ve ısıdan etkilenen bölgeler (HAZ) potansiyelidir. HAZ, lazerden gelen yoğun ısı nedeniyle özelliklerde bir değişiklik yaşayan malzeme alanını ifade eder. Uzun süreli maruz kalma, malzemede yanık izlerine veya renk bozulmasına neden olabilir. Operatörler, verimlilikten ödün vermeden istenen kesim kalitesini elde etmek için hız ve hassasiyet arasında doğru dengeyi bulmalıdır.
Lazer gücü ve kesme hızı arasındaki ilişki karmaşık bir şekilde bağlantılıdır ve optimum sonuçlar için doğru dengeyi yakalamak çok önemlidir. Daha yüksek güç daha kalın malzemelerin kesilmesini veya daha yüksek kesme hızlarına ulaşılmasını sağlarken, daha düşük güç ince malzemelerde temiz kesimler için daha düşük hızlar gerektirir. Örneğin, 3 mm akrilik kesimi, yanma olmadan temiz bir kenar elde etmek için 90-100% güç ile 100-150 mm/dak hız gerektirebilir.
Farklı malzemeler lazer kesime farklı tepki verir ve kalite sorunlarından kaçınmak için özel ayarlar gerektirir. Paslanmaz çelik ve alüminyum gibi metaller daha yüksek güç ayarlarıyla daha yüksek hızlarda kesilebilirken, ahşap ve akrilik gibi malzemeler yanma veya eksik kesimleri önlemek için daha hassas ayarlar gerektirir.
Operatörler, lazer gücünü ve kesim hızını malzemeye ve istenen kesim kalitesine göre dikkatli bir şekilde yönetip ayarlayarak lazer kesim süreçlerini optimize edebilir, malzemeye veya ekipmana zarar vermeden verimli ve hassas sonuçlar elde edebilir.
Lazer kesim hızını artırma yöntemleri öncelikle aşağıdaki hususları içerir:
Lazer gücünün ayarlanması: Lazer gücünün büyüklüğü kesme hızını, dikiş genişliğini, kesme kalınlığını ve kesme kalitesini doğrudan etkiler. Uygun lazer gücü kesme verimliliğini artırabilir, ancak gerekli gücün malzemenin özelliklerine ve kesme mekanizmasına bağlı olduğunu unutmamak önemlidir. Örneğin, karbon çeliği keserken kesme hızı, kesme gazı türü değiştirilerek artırılabilir.
Kesme parametrelerini optimize etme: Kesme hızı, güç ve gazlı kesimin rasyonel ayarları, kesme kalitesi ve verimliliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Kesim planlarını simüle ederek, kesimlerin ve hareket yollarının aşırı tekrarlanmasını önlemek için optimum kesim yolu belirlenebilir ve böylece kesim hızı artırılabilir.
Kesme kafası yapısının iyileştirilmesi: Doğru kesme gazının seçilmesi ve kesme kafası yapısının iyileştirilmesi de kesme hızını artırmak için etkili yöntemlerden biridir.
Kesme parametrelerinin malzeme özelliklerine göre ayarlanması: Farklı metal malzemeler (alüminyum levha, paslanmaz çelik, karbon çeliği, bakır levha ve alaşımlı malzemeler vb. gibi) ve malzeme kalınlığı lazer kesim hızını etkileyecektir. Bu nedenle, kesme parametrelerini malzemenin spesifik özelliklerine göre ayarlamak gerekir.
Ekipman performansının iyileştirilmesi: İdeal değere ulaşmak için lazer jeneratörünün gücünü artırmak, kesme hızını ve kesme etkisini doğrudan ve etkili bir şekilde artırabilir.
Işın modunu ve odak mesafesini ayarlama: Işın modunu ayarlayarak ve belirli bir aralıkta lazer kesim hızında bir değişiklik sağlayarak, en iyi kesim etkisini elde etmek için lazer gücünü, kesim hızını ve odak mesafesini ayarlamaya dikkat edin.
Otomatik odaklı lazer kesim kafası kullanma: Otomatik odaklamalı lazer kesim kafasının kullanılması, makinenin odaklanma hızını artırarak manuel odaklamanın neden olduğu zaman kaybını önleyebilir ve böylece dolaylı olarak kesim hızını artırabilir.
Farklı lazer güçleri altında, kesme verimliliğini artırmak için temel parametreler arasında kesme hızı, lazer gücü, odak boyutu ve odak derinliği bulunur. İlk olarak, lazer gücü kesme hızını ve verimliliğini etkileyen önemli faktörlerden biridir. Lazer gücünün artmasıyla, daha hızlı kesme hızı elde edilebilir, özellikle orta ve düşük kalınlıktaki plakalar işlenirken, lazer gücünün artması kesme verimliliğini önemli ölçüde artırabilir.
Buna ek olarak, doğru odak konumu, istikrarlı ve verimli kesim kalitesi elde etmek için çok önemlidir. Yukarıdaki parametrelerin yanı sıra, yardımcı gazların seçimi ve akışı da kesme verimliliği üzerinde önemli bir etkiye sahiptir.
Oksijen metal yanmasına katılabilir ve çoğu metali kesmek için uygundur, inert gazlar ve hava ise bazı metalleri kesmek için uygundur. Bu, bir lazer kesim makinesinin parametrelerini seçerken yalnızca lazer gücü ve odak ayarlarının dikkate alınması gerektiğini değil, aynı zamanda yardımcı gazların seçimi ve akışının da kesilen malzemenin özelliklerine ve gereksinimlerine göre ayarlanması gerektiğini göstermektedir.
Lazer kesim verimliliğini artırmak için temel parametreler arasında lazer gücü, kesim hızı, odak boyutu, odak derinliği ve yardımcı gazların seçimi ve akışı yer alır. Bu parametrelerin belirli kesme görevine ve malzeme özelliklerine göre optimize edilmesi ve ayarlanması gerekir.
Lazer kesim sürecinde, en iyi kesim etkisini elde etmek için ışın modelini ve odak mesafesini optimize etmek çok önemlidir. Başlangıçta, uygun odak konumu farklı malzemelere ve kesim gereksinimlerine göre seçilmelidir. Odağın konumu, kesilen malzemenin kesitinin inceliğini, alttaki cürufun durumunu ve malzemenin kesilip kesilemeyeceğini etkileyebilir.
Örneğin, içinde fiber lazer kesim makineleriOdak en uygun konumda olduğunda en küçük yarık ve en yüksek verimlilik elde edilebilir. Ek olarak, lazer ışınının odağı en aza indirildiğinde, ilk etkileri oluşturmak için nokta atışı kullanılır ve odak konumu ışık noktası etkisinin boyutuna göre belirlenir. Bu konum optimum işleme odağıdır.
Odak konumunun ayarlanmasına ek olarak, ışın deseni difraktif multifokal optik elemanlar kullanılarak optimize edilebilir. Bu benzersiz difraktif optik bileşenler, ışını odak ekseninde ayırarak gelişmiş eğimli kesme etkileri gösterebilir. Ayrıca, bir ışın şekillendirici de gelen ışığın bir optimizasyon algoritması aracılığıyla kırılmasına neden olarak kesme etkilerini iyileştirebilen önemli bir araçtır.
Pratik işlemlerde, kesme etkisi için odak mesafesini doğru ayarlamak çok önemlidir. Çözümler arasında optimum kesme odak mesafesine ayarlama, malzemeyi düzleştirmek için ağırlık kullanma ve çalışma tezgahının her alanının yüksekliğinin tutarlı olup olmadığını kontrol etmek için bir odak cetveli kullanma yer alır. Ayrıca, işleme noktaları arasındaki mesafeyi optimize etmek de kesim kalitesini artırmanın bir yönüdür. Örneğin, işleme noktası mesafesi 1 μm olduğunda, işleme kesiti pürüzlülüğünde daha iyi bir kalite elde edilebilir.
Odak konumunu hassas bir şekilde ayarlayarak, difraktif optik bileşenler ve ışın şekillendiriciler kullanarak ışın desenini optimize ederek ve odak mesafesi ve işleme noktası mesafesi ayarlarına dikkat ederek, lazer kesim sırasında ışın deseni ve odak mesafesi en iyi kesme etkisini elde etmek için etkili bir şekilde optimize edilebilir.
Lazer kesim işlemlerinde gaz seçimi, kesim hızını, kalitesini ve genel verimliliği önemli ölçüde etkiler. Farklı gazlar malzeme ile benzersiz şekillerde etkileşime girerek kesimin hassasiyetini, kenar kalitesini ve lazerin hareket edebileceği hızı etkiler. Bu etkileri anlamak, çeşitli malzemelerdeki lazer kesim işlemlerini optimize etmek için çok önemlidir.
Oksijen, özellikle karbon çeliği için lazer kesimde yaygın olarak kullanılır. Metal ile ekzotermik bir reaksiyonu kolaylaştırarak kesme işlemini geliştirir. Bu reaksiyon sadece ısının dağılmasına yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda yanmayı da destekleyerek kesme hızlarının artmasını sağlar.
Azot genellikle paslanmaz çelik, alüminyum ve oksidasyonun önlenmesi gereken diğer metallerin kesilmesinde kullanılır. Azot, kesim alanı çevresindeki oksijenin yerini alarak kesim yüzeyinde oksit oluşumunu önler.
Basınçlı hava genellikle ahşap, plastik ve akrilik gibi metalik olmayan malzemeleri kesmek için kullanılır. Soğutma etkisi sağlar ve döküntülerin giderilmesine yardımcı olur, ancak metalik malzemeler için kesme hızını önemli ölçüde artırmaz.
Argon, özellikle ince malzemeler için veya temiz, oksit içermeyen bir kesim istendiğinde hassas kesim için kullanılan inert bir gazdır. Oksidasyonu önlemeye yardımcı olur ancak kesme hızını doğal olarak artırmaz.
Özetle, lazer kesimde en iyi sonuçları elde etmek için uygun gaz türünün seçilmesi, basıncının ve saflığının optimize edilmesi şarttır. Her gazın kendine özgü avantajları ve uygulamaları vardır ve hem kesme hızını hem de bitmiş ürünün kalitesini etkiler. Operatörler bu etkileri anlayarak lazer kesim süreçlerini geliştirmek için bilinçli kararlar verebilirler.
Lazer kesim hızını optimize etmek; üretkenliği artırmak, kesim kalitesini iyileştirmek ve işletme maliyetlerini azaltmak için çok önemlidir. İşte çeşitli malzemeler ve uygulamalarda optimum lazer kesim hızlarına ulaşmak için birkaç ipucu ve teknik:
Lazer gücünü ve odak konumunu uygun şekilde ayarlamak, verimli kesimler elde etmek için çok önemlidir.
Performansı ve kaliteyi optimize etmek için kesme hızını kesilen malzemeye göre ayarlayın.
Yardımcı gazlar, kesim kalitesini ve hızını artırarak lazer kesimde önemli bir rol oynar.
Kesim kalitesini ve verimliliğini korumak için gaz akış hızlarını izleyin ve ayarlayın.
Daha iyi sonuçlar için ilk delme işlemine ince ayar yapın ve kesme yolunu optimize edin.
Kesme performansını artırmak için kontrollü bir ortam sağlayın ve düzenli bakım yapın.
Tekrarlama oranını ve frekansını malzeme özelliklerine göre ayarlayın.
Optimum sonuçlar elde etmek için kesme hızı ve kalitesini dikkatlice dengeleyin.
Operatörler bu ipuçlarını ve teknikleri uygulayarak lazer kesim hızlarını optimize edebilir, çeşitli malzemeler ve uygulamalarda verimli, hassas ve yüksek kaliteli kesimler elde edebilir.
Aşağıda sıkça sorulan bazı soruların yanıtları yer almaktadır:
Karbon çeliği üzerinde 1000W lazer için tipik kesme hızı, malzemenin kalınlığına bağlı olarak değişir. Belirli hızlar ayrıntılı olarak belirtilmese de 1 mm'ye kadar olan ince tabakalar için kesme hızı nispeten yüksek olabilir. Kesme hızı, 1 ila 5 mm arasında değişen orta kalınlıklar için genellikle dakikada 2-3 metre (m/dak) civarındadır. Örneğin, 1000W'lık bir lazer 5 mm kalınlığındaki karbon çeliğini yaklaşık 2-3 m/dak'da kesebilir. Daha kalın malzemeleri 10 mm'ye kadar keserken hız düşer; örneğin 8 mm kalınlığındaki bir karbon çeliği yaklaşık 1,6 m/dak hızla kesilebilir. Bu hızlar lazer gücü, malzeme kalınlığı ve lazer kesim makinesinin spesifik özellikleri gibi faktörlerden etkilenir. Optimum kesim kalitesi ve verimliliği elde etmek için kesim hızını uygun şekilde ayarlamak çok önemlidir.
Lazer gücü, lazer kesim işlemlerinde kesim hızını önemli ölçüde etkiler. Daha yüksek lazer gücü, birim zamanda malzemeye daha fazla enerji sağlayarak daha yüksek kesme hızlarına olanak tanır. Bu artan enerji, lazerin malzemeyi daha hızlı eritmesini ve buharlaştırmasını sağlayarak kesme işlemini hızlandırır. Buna karşılık, daha düşük lazer gücü, tam penetrasyon sağlamak ve kesim kalitesini korumak için daha yavaş kesme hızları gerektirir.
Termal ve optik özellikler gibi malzeme özellikleri de çok önemli bir rol oynar. Bakır ve alüminyum gibi yüksek termal iletkenliğe sahip malzemeler, etkili kesimler elde etmek için daha yüksek lazer gücüne veya daha düşük kesme hızlarına ihtiyaç duyar. Buna karşılık, paslanmaz çelik gibi daha düşük ısı iletkenliğine sahip malzemeler, aynı lazer gücüyle daha yüksek hızlarda kesilebilir.
Malzemenin kalınlığı da bir diğer önemli faktördür. Daha kalın malzemeler, tam olarak nüfuz etmek için daha fazla lazer gücü gerektirir ve bu da kesme hızında bir azalma gerektirir. Örneğin, 1 mm kalınlığındaki yumuşak çeliğin kesilmesi için 1kW lazer gücü ve dakikada 20 metre kesme hızı gerekirken, 10 mm kalınlığındaki yumuşak çeliğin kesilmesi için 4kW lazer gücü ve dakikada 5 metre azaltılmış kesme hızı gerekebilir.
Yardımcı gaz tipi ve basıncı da kesme işlemini etkiler. Oksijenin yardımcı gaz olarak kullanılması, ekzotermik reaksiyonu artırarak nitrojen kullanımına kıyasla daha yüksek kesme hızları sağlayabilir. Ek olarak, lazer ışınının kalitesi odaklanmış nokta boyutunu ve güç yoğunluğunu etkiler; daha yüksek ışın kalitesi daha hassas odaklama ve daha yüksek güç yoğunluğu sağlar, bu da belirli bir lazer gücünde daha yüksek kesme hızlarını destekler.
Daha yüksek kesme hızları üretim oranlarını artırabilirken, kenar kalitesinden ödün verebilir. Daha düşük kesme hızları daha iyi kontrol ve daha kaliteli kesimler sunar ancak üretim verimliliğini azaltır. Bu nedenle, malzeme özelliklerini, kalınlığını ve istenen kesim kalitesini dikkate alarak optimum sonuçlar elde etmek için lazer gücünü ve kesme hızını dengelemek çok önemlidir.
Lazer kesim hızını optimize etmek, hem verimliliği hem de kaliteyi sağlamak için çeşitli parametrelerin dikkatli bir şekilde dengelenmesini gerektirir. İşte dikkate alınması gereken en iyi uygulamalar:
Kesme hızını malzemenin kalınlığına ve istenen kesim kalitesine göre ayarlayın. Daha yüksek hızlar eksik kesimlere veya pürüzlü kenarlara neden olabilirken, daha düşük hızlar daha temiz kesimler sağlayabilir ancak üretkenliği azaltabilir. Daha kalın malzemelerde, tam penetrasyon sağlamak ve yanık izleri veya cüruf oluşumu gibi kusurları en aza indirmek için genellikle daha düşük hızlar gereklidir.
Isı hasarını önlemek ve kesim kalitesini korumak için güç ve hızı dengeleyin. Daha yüksek lazer gücü, özellikle daha kalın malzemeler veya daha yansıtıcı yüzeyler için daha yüksek kesme hızları sağlar, ancak daha düşük güç, yüksek hassasiyet gerektiren hassas işler için daha uygun olabilir.
Maksimum enerji sağlamak ve konik kesim kenarlarını önlemek için lazer ışınının odak konumunun malzeme yüzeyine göre hassas bir şekilde kalibre edildiğinden emin olun. Yüksek iletkenliğe sahip malzemeler için odak noktasının malzeme yüzeyinin biraz üzerinde konumlandırılması, hızlı ısı dağılımının yönetilmesine yardımcı olabilir.
Darbe frekansını (tekrarlama oranı) uygun şekilde ayarlayın. Daha yüksek frekanslar, enerjiyi daha eşit dağıtarak daha ince malzemelerdeki kesimlerin düzgünlüğünü artırabilirken, darbeler arasında yeterli soğutma süresi sağlamak için daha düşük frekanslar daha kalın malzemeler için daha etkilidir.
Yardımcı gaz parametrelerini doğru ayarlayın. Yardımcı gazın türü ve basıncı çok önemlidir. Daha kalın malzemelerde erimiş metali etkili bir şekilde çıkarmak için daha yüksek gaz akış hızları gerekirken, erimiş havuzun dağılmasını önlemek için daha ince malzemeler için daha düşük hızlar uygundur. Bakır ve pirinç gibi yüksek iletkenliğe sahip malzemelerde oksidasyonu önlemek ve temiz kesim kenarları elde etmek için genellikle azot yardımcı gazı kullanılır.
Malzemeye özel ayarlamalar yapın. Farklı malzemeler lazer kesim parametrelerine farklı tepki verir. Bakır ve alüminyum gibi yüksek termal iletkenliğe sahip metaller, ısı dağılımını ve cüruf oluşumunu yönetmek için daha yüksek tepe gücü, darbe şekillendirme teknikleri ve ışın yalpalama gerektirir. Paslanmaz çelik için hassas odak ve uygun görev döngüsü ayarlamaları şarttır.
Görev döngüsünü (lazerin aktif olduğu zaman yüzdesi) yönetin. Daha yüksek bir görev döngüsü kesme hızını artırabilir ancak aşırı ısınmaya ve malzeme hasarına yol açabilir. Optimum sonuçları sağlamak için ayarlamalar malzeme özelliklerine göre yapılmalıdır.
Güç ayarlarını, kesme hızını ve diğer parametreleri ince ayarlamak için bir projeye başlamadan önce hurda malzeme üzerinde test kesimleri gerçekleştirin. Yüksek kesim kalitesi standartlarını korumak için odak konumunu ve diğer ayarları düzenli olarak kalibre edin.
Lazer gücünün nasıl kullanılacağını etkileyebileceğinden kesim desenini göz önünde bulundurun. Karmaşık desenler, hızdan ödün vermeden hassasiyeti korumak için daha düşük hızlar veya ayarlanmış güç seviyeleri gerektirebilir. Desen seçimi, malzeme üzerindeki ısı dağılımını da etkileyerek nihai kesim kalitesini etkileyebilir.
Bu parametreleri dikkatlice ayarlayarak ve kesilen malzemenin belirli özelliklerini göz önünde bulundurarak, verimli ve yüksek kaliteli sonuçlar elde etmek için lazer kesim hızını optimize edebilirsiniz.
Lazer kesimde gaz seçimi hem kesim hızını hem de kesim kalitesini önemli ölçüde etkiler. Kesilen malzemenin türüne ve istenen sonuca göre farklı gazlar seçilir.
Oksijen, karbon çeliğini kesmek için yaygın olarak kullanılır çünkü malzemeyle ekzotermik olarak reaksiyona girerek kesme işlemini geliştirir ve daha yüksek kesme hızlarına olanak sağlar. Ancak bu reaksiyon kesim kenarlarını oksitleyebilir ve bu da belirli uygulamalar için istenmeyen bir durum olabilir.
Azot, paslanmaz çelik, alüminyum ve bakır gibi malzemelerin kesilmesinde tercih edilir çünkü oksidasyonu önleyen inert bir gazdır ve temiz ve hassas kenarlar elde edilmesini sağlar. Azotla kesim tipik olarak yüksek gaz basınçları gerektirse de, oksijene kıyasla daha yüksek enerji girdisiyle daha yüksek kesme hızlarına ulaşabilir.
Argon, nitrojenin reaksiyona girip düşük kaliteli kenarlar üretebileceği titanyum gibi malzemelerin kesilmesinde kullanılır. Argon oksidasyonu ve nitridasyonu önler, ancak nitrojenden daha pahalıdır. Ultra yüksek kaliteli titanyum kesimi için, daha yüksek kesme hızları ve çok temiz kenarlar elde etmek üzere argon/helyum karışımı kullanılabilir.
Basınçlı hava en ekonomik seçenektir ve alüminyum ve paslanmaz çelik dahil olmak üzere geniş bir malzeme yelpazesi için uygundur. Kirlenmeyi önlemek için yüksek basınç ve düşük çiğlenme noktası gerektirir, ancak minimum oksidasyona neden olabilir ve daha ince malzemeler üzerindeki hassas özellikler için daha az uygundur.
Kesme hızı ile ilgili olarak, oksijen malzeme ile reaksiyona girerek kesme işlemini geliştirir, bu da genellikle ekzotermik reaksiyon nedeniyle daha yavaş kesme hızlarına neden olur. Bununla birlikte, daha düşük güç sistemlerinin daha kalın malzemeleri etkili bir şekilde kesmesine olanak tanır. Azot, inert yapısı ve gerekli yüksek basınç nedeniyle daha yüksek kesme hızlarına ulaşabilir, bu da erimiş malzemenin kesme bölgesinden verimli bir şekilde çıkarılmasına yardımcı olur. Argon/helyum karışımı, helyumun mükemmel ısı transferi özellikleri nedeniyle titanyum için daha yüksek kesme hızları sağlar.
Gaz seçimi de kesim kalitesini etkiler. Azot ve argon, yüksek hassasiyet ve düşük tolerans limitleri için çok önemli olan temiz, oksit içermeyen kenarlar üretir. Oksijen, belirli uygulamalarda kabul edilemez olabilecek oksitlenmiş kenarlar üretebilir. Yardımcı gaz, erimiş malzemenin kesimden uzaklaştırılmasına yardımcı olarak yeniden birikmeyi önler ve pürüzsüz kenarlar sağlar. Özellikle nitrojen ve argon gibi inert gazlarda yüksek gaz basıncı bu amaç için kritik önem taşır. Uygun gaz basıncı, kesme yüzeyinin pürüzlü olmamasını ve yarığın geniş olmamasını sağlayarak kesilen bölümün kısmen erimesini önler.
Gaz basıncı bir diğer önemli faktördür. Yetersiz basınç, kesme sırasında erimeye ve üretim verimliliğinin düşmesine neden olabilirken, çok yüksek basınç pürüzlü bir kesme yüzeyine ve daha geniş bir yarığa neden olabilir. Optimum gaz basıncı malzeme kalınlığına göre değişir. Örneğin, karbon çeliği keserken, malzeme kalınlığı arttıkça basınç azalmalı, paslanmaz çelik için ise basınç kalınlıkla birlikte artmalıdır.
Özetle, gaz seçimi ve basıncı, istenen kesme hızına ve kalitesine ulaşmak için kritik öneme sahiptir. Her gazın kendine özgü avantajları vardır ve farklı malzemeler için uygundur ve gaz basıncını optimize etmek, yüksek kaliteli kesimleri sürdürmek için çok önemlidir.
MachineMFG'nin kurucusu olarak, kariyerimin on yıldan fazlasını metal işleme sektörüne adadım. Kapsamlı deneyimim, sac metal imalatı, talaşlı imalat, makine mühendisliği ve metaller için takım tezgahları alanlarında uzman olmamı sağladı. Bu konular hakkında sürekli düşünüyor, okuyor ve yazıyorum, sürekli olarak alanımın ön saflarında kalmaya çalışıyorum. Bilgi ve uzmanlığımın işiniz için bir değer olmasına izin verin.
TR 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO