Metal Körleme için Nihai Kılavuz: Bilmeniz Gereken Her Şey

Körleme tanımı

Karartma bir damgalama süreci Bir kalıbın, bir tabakanın bir bölümünü belirli bir kontur şekli boyunca başka bir bölümden ayırmak için kullanıldığı yöntemdir. Daha basit bir ifadeyle körleme, tabakaları birbirinden ayırmak için bir kalıp kullanılmasını içerir.

Körleme işleminin sona erdiğini gösteren işaret: zımba sacın içinden kalıba geçer.

Ana temel körleme işlemi: körleme ve delme

Hem körleme hem de delme, tabakanın bir kısmını kapalı bir kontur boyunca başka bir kısımdan ayırmak için bir kalıp kullanır.

• Boşluk bırakmanın amacı, parçayı kapalı kontur içine almaktır
• Piercingin amacı kapalı konturun dışında bir parça elde etmektir

Körleme kalıbı şu şekilde adlandırılır körleme kalıbı.

Körleme kalıbı özellikleri:

• Zımba ve kalıp arasında bir boşluk var
• ile keskin kenar

Körleme sınıflandırması

Körlemenin farklı deformasyon mekanizmasına göre, körleme ikiye ayrılabilir:

• Sıradan körleme
• Hassas körleme
• Mikro-blanking

Aşağıdaki bölümde esas olarak sıradan körleme üzerine odaklanacağız.

Körleme deformasyon sürecinin analizi

1.1 Üzerindeki kuvvetin analizi sac metal körleme işleminde

1.2 Körleme deformasyon süreci

Kalıp boşluğu uygun olduğunda, körleme deformasyon süreci ikiye ayrılabilir:

• Elastik deformasyon aşaması
• Plastik deformasyon aşaması
• Parçalanma ayırma aşaması

1. Elastik deformasyon aşaması

Zımbanın saca temas ettiği ilk aşama elastik deformasyona uğrar.

• İlk çökme açısı (yuvarlatılmış köşeler)
• Malzeme çarpıklığı

1. Plastik deformasyon aşaması

• Daha büyük sarkma açısı
• Plastik kesme - parlak bant
• İç stres sınıra ulaşır
• Kenara yakın yerlerde mikro çatlaklar görülür

1. Parçalanma ayırma aşaması

• Pürüzlü ve konik bir kırılma bölgesi üretin
• Çapak oluşumu

Önemli sonuç

(elastiki düşünmeyin springback)

• Körleme parçası boyutu = kalıp kenarı boyutu
• Delme parçası boyutu = zımba kenarı boyutu

Değişim körleme kuvveti süreç:

1.3 Körleme deformasyon bölgesi konumu

Delinmiş deformasyon bölgesi, üst ve alt kesme kenarlarının mil bölümünde bulunur.

Körleme parçalarının kalite analizi ve kontrolü

Körleme parçalarının kalitesi aşağıdakileri ifade eder:

• Kesit kalitesi: dikey, pürüzsüz, küçük çapak
• Boyutsal doğruluk: Çizimlerde belirtilen toleranslar dahilinde
• Şekil hatası: şekil çizim gereksinimlerini karşılıyor;
• Yüzey düzdür, yani kemer küçüktür

2.1 Körleme parçalarının kesit özellikleri ve bunları etkileyen faktörler

1. Boş parçaların kesit özellikleri

Normal boşluk altında, boş parçanın kesiti dört parçadan oluşur:

• Çökme bölgesi a: Kenara yakın malzeme bükülme ve gerilme deformasyonu üretir.
• Parlak bant b: plastik kesme deformasyonu. En iyi kaliteye sahip alan.
• Kırılma bölgesi c: çatlak oluşumu ve genişlemesi.
• Çapak d: Boşluk vardır, bıçağın kenarında çatlak oluşmaz ve çapak kaçınılmazdır.

En kaliteli kısım: parlak bant

Çapağın oluştuğu konum: çatlak bıçağın ucunda değil, zımba ve kalıp kenarlarının biraz üzerindedir.

2. Körleme parçalarının kesit kalitesini etkileyen faktörler:

(1) Etkisi malzeme özellikleri

(2) Kalıp boşluğunun etkisi

• Boşluk uygundur, üst ve alt çatlaklar çakışır ve kesit kalitesi iyidir.
• Boşluk küçük ve kesit kalitesi iyi.
• Boşluk çok küçükse, ikincil bir kayma meydana gelir ve ikinci bir parlak bant oluşur
• Boşluk çok büyüktür ve kesitin kalitesi düşer.
• Boşluk çok büyük ve kesit kalitesi en kötüsü

Açıklığın kesme çatlağı ve kesit kalitesi üzerindeki etkisi.

(3) Kalıp kenar durumunun etkisi

• Zımba kenarı köreldiğinde, kesme parçalarının üst ucunda çapaklar oluşur;
• Kalıp kenarı küt olduğunda, delici parçaların deliğinin alt ucunda çapaklar oluşur;
• Zımba ve kalıp kenarları aynı anda köreldiğinde, kesme parçalarının üst ve alt uçlarında çapaklar oluşur.

2.2 Körleme boyutu doğruluğu ve etkileyen faktörler

İşlenmemiş parçanın boyutsal doğruluğu, işlenmemiş parçanın gerçek boyutu ile çizimdeki temel boyutlar arasındaki farktır.

Aradaki fark iki sapma içermektedir:

• Bunlardan biri, körleme parçasının zımba veya kalıp boyutundan sapmasıdır;
• İkincisi, kalıbın kendisinin imalat sapmasıdır.

Etkileyen faktörler:

• Kalıp üretim hassasiyeti (kalıp parçası işleme ve montaj)
• Malzeme özellikleri
• Boşluk bırakma

2.3 Boşluk şekli hatası ve etkileyen faktörler

Körleme parçalarının şekil hatası: çarpılma, bozulma ve deformasyon gibi kusurları ifade eder.

Çarpıklık, boşluklu parçaların düzensizliğini ifade eder.

Deformasyon, işlenmemiş parçanın kenar delinmesi veya delik mesafesinin çok küçük olması nedeniyle ekstrüzyondan kaynaklanır.

2.4 Körleme parçası kalite kontrolü

• Kalıbın çalışma parçasının boyutsal sapmasının kontrolü
• Kalıp boşluğu kontrolü
• Körleme malzemesinin kontrolü
• Diğer faktörlerin kontrolü

Körleme işlemi hesaplaması

3.1 Yerleşim tasarımı
1. Yerleşim ve malzeme kullanımı

(1) Düzen

Yerleşim, yapraklar veya şeritler üzerindeki boşlukların düzenini ifade eder.

Makul düzen: malzeme kullanımını iyileştirir, maliyetleri düşürür, damgalama kalitesini sağlar ve kalıbın ömrünü uzatır.

(2) Malzeme kullanım oranı

Malzeme kullanımı, parçanın gerçek alanının kullanılan malzemenin alanına oranıdır.

Tek adımda malzeme kullanımı:

Bir yaprak (veya şerit, şerit) üzerindeki toplam malzeme kullanımı:

（3） Malzeme kullanımını iyileştirmenin yolları

Atık türü:

• Yapısal atıklar: delme atıkları gibi iş parçasının yapısal gereksinimleri tarafından üretilir
• İşlem atığı: İş parçası ile iş parçası arasında, iş parçası ile şeridin kenarı arasında, konumlandırma deliği, malzeme kafası, kuyruk vb. dahil olmak üzere damgalama işlemini tamamlamak için ayarlanması gereken atıklar.

Süreç atıklarını azaltmaya yönelik önlemler:

• İyi tasarlanmış yerleşim planı;
• Doğru sac boyutunu ve makul olanı seçin kesme yöntemi (azaltılmış malzeme başı, kuyruğu ve kenarı);
• Hurdayı küçük bir parça olarak kullanın.

Yapısal atıkların değerlendirilmesine yönelik önlemler:

• Malzeme ve kalınlık aynı olduğunda, daha küçük boyutlu bir kesme parçası, boyutun izin verdiği ölçüde daha büyük boyutlu hurdadan delinebilir.
• Kullanım koşulları altında, malzeme kullanımını iyileştirmek için parçanın yapısal şekli de değiştirilebilir.

Malzeme kullanımını iyileştirmek için yapının şeklini değiştirin.

Hangi yapı malzeme tasarrufu için daha elverişlidir?

2. Yerleşim tipi

Düzen formu

Düzen seçimi:

• Parçanın şekli
• Parça doğruluğu
• Malzeme kullanımı
• Kalıp yapısı
• Ölüm hayatı
• Rahat ve güvenli çalışma

3. Belirlenmesi alıştırmamalzemenin mesafesi ve genişliği

(1) Alıştırma ve rolü

Alıştırma: İş parçası ile iş parçası arasında ve iş parçası ile şeridin kenarı arasında kalan işlem kalıntısı. Alıştırma a1 ve yan alıştırma a vardır.

Alıştırma fonksiyonu:

• Konumlandırma için kullanılır;
• Nitelikli parçaların delinmesini sağlamak için konumlandırma hatasını ve kesme plakası hatasını telafi edin;
• Şeridin beslenmesini kolaylaştırmak ve işgücü verimliliğini artırmak için şeridin sertliğini artırın;
• Kalıp ömrünü iyileştirin.

Alıştırma değerinin belirlenmesi:

• Malzemenin mekanik özellikleri: sert malzemenin alıştırma değeri daha küçük olabilir; yumuşak malzemenin ve kırılgan malzemenin alıştırma değeri daha büyüktür.
• Malzeme kalınlığı: Malzeme ne kadar kalınsa alıştırma değeri de o kadar büyük olur.
• İşlenmemiş parçanın şekli ve boyutu: Parçanın şekli ne kadar karmaşıksa, iç köşe yarıçapı o kadar küçük ve alıştırma değeri o kadar büyük olur.
• Besleme ve engelleme yöntemi: manuel besleme, yan basınç cihazının alıştırma değeri daha küçük olabilir.
• Deşarj yöntemi: Elastik deşarj, rijit deşarjın alıştırmasından daha küçüktür.
• Prensibin belirlenmesi: etkiyi karşılama öncülünde minimum değeri alın ve özel tasarım bilgilerine başvurulabilir.

İlerleme mesafesinin belirlenmesi:

• İlerleme mesafesi aynı zamanda adım mesafesi olarak da adlandırılır ve kalıp her kesildiğinde şeridin kalıp üzerinde ilerlediği mesafeyi ifade eder.

Malzeme genişliğinin belirlenmesi:

Şerit genişliğinin belirlenmesi, şeridin kalıp içinde nasıl konumlandırıldığı ile ilgilidir:

1. Kılavuz plaka ve tespit pimi konumlandırma

• Yan basınç tertibatlı kılavuz plaka
• Kılavuz plakada yan basınç cihazı yoktur

1. Kılavuz plaka ve yan kenar konumlandırma

1）Yan basınç cihazı ile şerit genişliğinin belirlenmesi

Şeritler her zaman kılavuz plakanın bir tarafından beslenir, bu nedenle:

△-Kesim hatası

2）Yan basınç cihazı olmadan şerit genişliğinin belirlenmesi

3）Yan kenar konumlandırması sırasında şerit genişliğinin belirlenmesi

4）Kesme yöntemi

Dikey veya yatay olarak kesilebilir.

Sırasıyla ηdikey ve ηyatay hesaplayın ve karşılaştırmadan sonra daha büyük olanları seçin.

Gerçek üretimde, üretim verimliliğini ve kullanım kolaylığını da göz önünde bulundurmak gerekir.

5） Yerleşim şemasının çizilmesi

Tam bir yerleşim planı şerit genişliği boyutları, adım mesafesi S, iş parçaları arasındaki bindirmeler ve yan bindirmeler ile işaretlenmelidir. Yerleşim çizimi genellikle genel montaj çiziminin sağ üst köşesine çizilir.

1. b) Bileşik damgalama

Kalıp montaj çizimleri için çizim gereksinimleri

3.2 Körleme işlemi kuvvetinin ve basınç merkezinin hesaplanması

Körleme işleminin gücü esas olarak şunları içerir:

• Körleme kuvveti
• Boşaltma kuvveti
• İtme kuvveti
• Çıkarma kuvveti

1. Körleme kuvvetinin hesaplanması

Körleme kuvveti, körleme sırasında gereken basıncı ifade eder. Bu, körleme sırasındaki maksimum değeri ifade eder.

Yaygın bir düz ağızlı kalıpla zımbalama yaparken, Körleme kuvveti F genellikle aşağıdaki gibi hesaplanır:

Not:

F -Baskın kuvvet；
L -Kesme uzunluğu；
t -Malzeme kalınlığı；
τ -Malzeme kesme dayanımı；
K -Güvenlik faktörü, genellikle K = 1,3 olarak alınır

2. Boşaltma kuvveti, itme kuvveti ve fırlatma kuvvetinin hesaplanması

• Boşaltma kuvveti, iş parçasını veya atık malzemeyi zımba veya kalıptan boşaltmak için gereken kuvveti ifade eder.
• İtme kuvveti, iş parçasını veya atık malzemeyi kalıptan körleme yönünde itmek için gereken kuvveti ifade eder.
• Çıkarma kuvveti, ürünü kalıptan gelen yönün tersine iterek kalıbın deliğinden dışarı iten kuvveti ifade eder.

Boşaltma kuvveti, itme kuvveti ve çıkarma kuvvetinin hesaplama formülü

• Boşaltma kuvveti：F_X=K_XF
• İtme kuvveti：F_T=nK_TF
• Fırlatma kuvveti：F_D=K_DF

K_X、K_T、K_D--Boşaltma kuvveti, itme kuvveti, fırlatma kuvveti katsayısı, aşağıdaki tabloya bakın

Not: Boşaltma kuvveti katsayısı K_X delikleri, büyük örtüşmeleri ve karmaşık konturları delerken üst sınır olarak alınır.

n--Aynı anda kalıp kenarındaki körleme parçalarının (veya hurdaların) sayısı.

Formülde:

F-一Baskı kuvveti（N）
h- Kalıp deliğinin düz kenar duvar yüksekliği
t--Sac kalınlığı

Bu delme kuvveti Körleme sırasında körleme kuvveti, boşaltma kuvveti ve çıkarma kuvvetinin toplamıdır.

3. Basınç merkezinin hesaplanması

Basınç merkezi, damgalamanın sonuç kuvvetinin çalışma noktasıdır.

Körleme parçasının simetrik merkezi, basınç merkezi körleme profilinin geometrik merkezi üzerindedir.

Karmaşık şekilli bir iş parçasının veya çok konveks bir kalıp kesme parçasının kesme basınç merkezi, moment dengesi ilkesine göre analitik olarak hesaplanabilir.

Tek bir zımba ile karmaşık bir körleme parçasının basınç merkezinin hesaplanması

1) Körleme iş parçasının körleme konturunu orantılı olarak çizin.

2) Dikdörtgen bir koordinat sistemi oluşturun xoy.

3) Körleme parçasının körleme profili bir dizi düz çizgi segmentine ve dairesel yay segmentine ayrıştırılır L₁, L₂, L₃ ... Ln ve diğer temel doğru parçaları.

4) Uzunluğu hesaplayın her bir temel doğru parçasının ve y₁, y₂, y₃ ... y_n ve x₁, x₂, x₃ ... x_n Ağırlık merkezinden x, y koordinat eksenine.

5) x koordinatlarını hesaplayın_c ve y_c basınç merkezinin.

Çoklu pres delmede basınç merkezinin hesaplanması

1) Her bir zımbanın dış hatlarını orantılı olarak çizin

2) Kartezyen koordinat sistemi oluşturun xoy

3) Her bir dışbükey kalıbın ağırlık merkezinin koordinatlarını bulun (x_i, y_i)

4) Delme uzunluğunu hesaplayın L_i her bir zımbanın

5) x koordinatlarını hesaplayın_c ve y_c basınç merkezinin

Körleme süreci tasarımı

4.1 Körleme parçalarının işlenebilirlik analizi

Körleme parçasının teknik özelliği, körleme parçasının körleme işlemine uyarlanabilirliğini ifade eder. Ürün tasarımı açısından bir gerekliliktir.

İyi delme işlemi, daha yüksek kalıp ömrü ve üretkenlik ve daha düşük maliyet koşulları altında nitelikli delme parçaları elde etmek için sıradan delme yöntemlerinin kullanılabileceği anlamına gelir.

Körleme parçasının işlenebilirliği, yapısal şekli, doğruluk gereksinimleri, biçim ve konum toleransları ve teknik gereksinimler tarafından belirlenir.

1. Körleme parçalarının yapı teknolojisi

（1） Körleme parçasının yapısı mümkün olduğunca basit ve simetriktir, bu da malzemelerin mümkün olduğunca rasyonel kullanımına fayda sağlar.

（2） Körleme parçasının şekli ve iç deliği keskin köşelerden kaçınmalı ve uygun yuvarlatılmış köşelere sahip olmalıdır.

（3） Körleme parçası üzerinde uzun ve dar konsol ve oluklardan kaçının. Genel olarak, dışbükey ve içbükey parçaların B genişliği, t plaka kalınlığının 1,5 katına eşit veya daha büyük olmalıdır, yani B≥1,5 t.

（4）Delik kenar mesafesi ve delik aralığı, plaka kalınlığının t 1,5 katına eşit veya daha büyük olmalıdır.

（5）Eğri veya derin çizilmiş parçalara delik açarken, deliğin kenarı ile düz duvar arasında belirli bir mesafe bırakılmalıdır.

（6） Piercing yaparken delik boyutu çok küçük olmamalıdır.

2. Körleme parçalarının boyutsal doğruluğu (GB / T13914-2002)

ST sembolü ile temsil edilen ve ST1'den ST11'e kadar kademeli olarak azaltılan 11 seviyeye ayrılmıştır.

Tablo 3-12 Yaygın kesme parçaları için tolerans derecelerinin seçimi (GB / T13914-2002)

3. Körleme parçalarının kesit pürüzlülüğü

Örnek 3-3 Şekilde gösterilen kesme parçası 2 mm kalınlığında Q235 malzemeden yapılmıştır. Körleme işlenebilirliğini analiz etmeye çalışın.

Analiz:

(1) Körleme yapısı simetriktir, oluklar, konsollar, keskin köşeler vb. yoktur, bu da körleme işlemi gereksinimlerini karşılar

(2) Tablo 3-11 ve Tablo 3-12'den görülebileceği gibi, iç deliğin ve dış boyutların doğruluğu ve deliğin doğruluğu merkez mesafesi tüm genel doğruluk gereksinimleridir ve bunlar sıradan körleme ile delinebilir.

(3) Şekil 3-42 ve Tablo 3-9'dan görülebileceği gibi, delinmiş deliklerin boyutu, delik kenar boşlukları ve delik aralığı boyutlarının tümü minimum gereksinimleri karşılar ve kompozit delme kullanılabilir.

(4) Q235 yaygın olarak kullanılan bir damgalama malzemesi ve iyi bir damgalama işlenebilirliğine sahiptir.

Özetle, körleme parçası iyi bir körleme işlenebilirliğine sahiptir ve zımbalama için uygundur.

4.2 Süreç planının belirlenmesi

Süreç analizine dayalı olarak, yapı, doğruluk, boyut, parti vb. açılardan kapsamlı değerlendirmelerin çözülmesi gerekir:

• Temel damgalama işlemi
• Temel damgalama işlemlerinin kombinasyonu
• Körleme Sırasının Düzenlenmesi

1. Temel süreçlerin sayısının belirlenmesi

Bir körleme parçası için gereken temel işlemlerin sayısı doğrudan şekliyle değerlendirilebilir.

Temel işlemlerin sayısını belirleme örneği

2. Temel damgalama işlemlerinin kombinasyonu

• Tek işlemli zımbalama: Zımbanın bir vuruşunda sadece bir zımbalama işlemi tamamlanabilir
• Kompozit zımbalama: Sadece bir istasyon vardır ve presin bir vuruşunda iki veya daha fazla damgalama işlemi aynı anda tamamlanır.
• Aşamalı zımbalama: Presin bir vuruşunda, besleme yönünde düzenlenmiş birden fazla istasyonda birden fazla damgalama işlemi aynı anda tamamlanır.

İlgili kalıplar tek adımlıdır delme kalıbıbileşik zımbalama kalıbı ve aşamalı zımbalama kalıbı.

Kompozit delme kalıbı

Sadece bir istasyon vardır ve presin bir vuruşunda iki veya daha fazla delme işlemi aynı anda tamamlanır.

Aşamalı delme kalıbı

Presin bir strokunda, birden fazla delme işlemi için kalıplar, besleme yönünde sürekli olarak düzenlenmiş çok sayıda istasyonda aynı anda tamamlanır.

Üç tip kalıbın karşılaştırılması

Süreç karmaşık mı ve nasıl seçilmeli?

• Yapı boyutu
• Üretkenlik
• Hassasiyet
• Kolay ve güvenli kullanım
• Üretim partisi
• Kalıp maliyeti

Genel ilkeler şunlardır:

• Seri üretim için kompozit veya progresif damgalama kullanılır. Küçük parti üretimi için tek prosesli kalıp üretimi kullanılmalıdır.
• Büyük ebatlarda tek işlem veya kompozit kalıp kullanılmalıdır
• Küçük boyut ve yüksek hassasiyet gereksinimleri, parti küçük olsa bile, bileşik veya aşamalı kalıpla üretilmelidir

3. Körleme sırasının düzenlenmesi

(1) Kademeli zımbalama için sipariş düzenlemesi

• Önce delikleri (çentikler veya iş parçasının yapısal atıkları) delin ve ardından iş parçasını şeritten ayırmak için boşaltın veya kesin.
• Sabit aralıklı yan bıçaklar kullanıldığında, yan kenar kesme işlemi genellikle önce düzenlenir ve besleme mesafesini kontrol etmek için ilk delme ile eş zamanlı olarak gerçekleştirilir. İki sabit aralıklı yan bıçak kullanıldığında, bunlar birbiri ardına da yerleştirilebilir.

(2) Çok adımlı körleme parçalarının tek adımlı körlemesi için sıra düzenlemesi:

• İşlenmemiş parçayı şeritten ayırmak için önce işlenmemiş parça ayrılır ve ardından delinir veya zımbalanır.
• Farklı boyutlarda ve yakın mesafelerde delikler açarken, deliklerin deformasyonunu azaltmak için önce daha büyük delikleri, ardından daha küçük delikleri açın.

Aşamalı damgalama için sıra örneği

4. Körleme işlemi planını belirlemek için temel adımlar

• Ürünün körleme sürecini analiz edin
• Gerekli temel damgalama işlemlerini listeleyin
• Olası seçenekleri listeleyin
• En iyi çözümü elde etmek için analiz edin ve karşılaştırın

Damgalama şeması belirleme yöntemlerine örnekler

Örnek 3-4 Yıllık üretimi 3 milyon adet olan resimli parçaların damgalanması için bir damgalama süreci planı geliştirilmesi gerekmektedir.

(1) Damgalama teknolojisinin analizi

1) Körleme yapısı simetriktir, oluklar, konsollar, keskin köşeler vb. yoktur, bu da körleme işlemi gereksinimlerini karşılar.

2) Tablo 3-11 ve Tablo 3-12'den görülebileceği gibi, iç deliğin ve dış boyutların doğruluğu ve delik merkez mesafesinin doğruluğu, sıradan delme ile delinebilen genel doğruluk gereksinimlerine aittir.

3) Şekil 3-42 ve Tablo 3-9'dan görülebileceği gibi, delinmiş deliklerin boyutu, kenar mesafesi ve delik aralığı boyutu minimum gereksinimleri karşılar ve kompozit delme kullanılabilir.

4) Q235 yaygın olarak kullanılan bir damgalama malzemesidir ve iyi damgalama işlenebilirliğine sahiptir.

Özetle, körleme parçası iyi bir zımbalama işlenebilirliğine sahiptir ve zımbalama için uygundur.

(2) Damgalama işlem planını belirleyin

Bu parça iki temel körleme prosedürü gerektirmektedir: körleme ve delme. Yukarıdaki süreç analizine göre, aşağıdaki üç süreç çözümü listelenebilir:

• Seçenek 1: Tek işlemli kalıp üretimi kullanın, yani önce körleme, sonra delme
• Seçenek 2: Kompozit kalıpla üretim, yani aynı anda körleme-delme
• Seçenek 3: Aşamalı kalıp üretimi, yani sürekli delme ve körleme kullanın

(3) Analiz ve karşılaştırma

İlk çözüm basit bir kalıp yapısına sahiptir, ancak iki işlem ve iki çift kalıp gerektirir, bu da düşük üretkenliğe sahiptir ve seri üretim için verimlilik gereksinimlerini karşılamak zordur.

İkinci çözüm sadece bir çift kalıp gerektirir. Körleme parçasının şekil ve konum doğruluğu ve boyutsal doğruluğu kolayca garanti edilebilir. Verimlilik ilk çözümden daha yüksektir, ancak kalıp yapısı ilk çözümden daha karmaşıktır ve işlem zahmetlidir.

Üçüncü seçenek ayrıca, kullanımı rahat ve güvenli olan ve en yüksek üretkenliğe sahip olan bir çift kalıp gerektirir. Kalıp yapısı birinci seçeneğe göre daha karmaşıktır. Delinmiş parçaların hassasiyeti birinci ve ikinci seçenek arasındadır. Ancak, ürünün kendisinin doğruluğu yüksek olmadığından, ürünün doğruluk gereksinimlerini karşılayabilir.

Yukarıdaki üç şemanın analizi ve karşılaştırılması sonucunda, üçüncü şemanın benimsenmesi daha iyi olacaktır. damgalama üreti̇mi̇ Bu bölümün.

Körleme kalıbının genel yapı tasarımı

5.1 Körleme kalıplarının sınıflandırılması

5.2 Körleme kalıbının tipik yapısı

Kalıp yapı şeması görüntüleme yöntemi

Görüntüleme yöntemi ve adımları:

-Kalıp adları için başlık çubuğuna bakın

-İş parçasına bakın

-Yerleşim şemasına bakın, besleme yönünü anlayın ve ardından konumlandırma parçasının yaklaşık konumunu öğrenin

-Ana görünüme bakın

• Siyah malzemeleri ve iş parçalarını bulun
• Sac metali şekillendiren çalışan parçaları bulun
• Üstten görünüm ile birlikte konumlandırma parçalarını bulun
• Parçaları bulun
• Kılavuz parçaları bulun
• Sabit parçaların bulunması

1. Tek işlem modunun tipik yapısı

Tek işlem kalıbı aynı zamanda basit kalıp olarak da adlandırılır ve presin bir vuruşunda yalnızca bir damgalama işlemini tamamlayan bir kalıbı ifade eder.

Sert boşaltma tertibatlı körleme kalıbı

Elastik deşarj cihazlı körleme kalıbı

Elastik boşaltma ve çıkarma cihazlı tek işlemli körleme kalıbı

Ayrılma gerçekleşir

Piercing kalıbı

Eğik kama tipi yatay yan delme kalıbı

2. Progresif kalıbın tipik yapısı

Sürekli kalıp veya atlama kalıbı olarak da bilinen aşamalı kalıp, presin tek bir vuruşunda besleme yönünde birden fazla istasyonda birden fazla damgalama işlemini aynı anda tamamlayan bir kalıbı ifade eder.

Delme ve körleme progresif kalıbı

Delme ve körleme kılavuz pimler kullanılarak sabit mesafeli aşamalı kalıp

Çift taraflı bıçak mesafesine sahip delme ve körleme aşamalı kalıbı

Yan kenarlı ve kılavuz pim bağlantı mesafeli aşamalı körleme kalıbı

3. Bileşik kalıbın tipik yapısı

Bileşik kalıp, yalnızca bir istasyonu olan ve presin tek bir vuruşunda aynı anda iki veya daha fazla damgalama işlemini tamamlayan bir kalıptır.

• Flip chip bileşik kalıp
• Bileşik kalıp oluşturma

Şekillendirme ve flip-chip bileşik kalıplarının karşılaştırılması

Bileşik kalıp oluşturma

Flip-chip bileşik kalıp

Kesme ve delme bileşik kalıbı

Rijit-elastik itici cihazlı ters çevrilmiş kompozit kalıp

5.3 Körleme kalıbının tip seçimi

Tek işlemli kalıplar için, önden monteli yapıdaki kalıpların rahatlığı nedeniyle, önden monteli yapı tercih edilir;

Kompozit kalıplar için, flip-chip kompozit kalıpların rahatlığı ve güvenliği nedeniyle, gerçek üretimde flip-chip yapılara öncelik verilir. Delinmiş sac ince olduğunda, delik aralığı biraz daha küçük olduğunda ve iş parçasının düzlüğü gerektiğinde, öne monte edilmiş yapının kompozit kalıbı seçilmelidir.

Küçük ve orta ölçekli parçaların seri üretiminde, işçilikten tasarruf etmek ve üretim verimliliğini artırmak için otomatik beslemeli aşamalı kalıp yaygın olarak kullanılmaktadır.

Ana kalıp parçalarının tasarımı ve standartların seçimi

Yapısal parçaları işleyin:

• İş parçaları: erkek kalıp, dişi kalıp, erkek ve dişi kalıp, yan bıçak
• Konumlandırma parçaları: kılavuz plaka, engelleme pimi, kılavuz pim, vb.
• Boşaltma ve itici parçalar: boşaltma panosu, itici blok, çıkarma bloğu, hurda kesici

Yardımcı yapı parçaları:

• Kılavuz parçalar: kılavuz direk, kılavuz manşon, kılavuz plaka
• Sabit parçalar: sabitleme plakası, destek plakası, kalıp kolu, üst kalıp tabanı, alt kalıp tabanı, vidalar, pimler vb.

6.1 Çalışma parçalarının tasarımı ve standartların seçimi

İşlevi, malzemeleri ayırmak ve gerekli şekil ve boyutta işlenmemiş parça elde etmektir

• Punch
• Ölmek
• Dışbükey ve içbükey kalıp
• Yan kenar

1. Belirlenmesi kalıp boşluğu

Körleme kalıbı boşluğu, körleme kalıbındaki zımba kenarının yan duvarı ile kalıp arasındaki mesafeyi ifade eder. Tek taraflı bir boşluğu ifade eden c sembolü ile gösterilir. (GB / T16743-2010)

(1) Boşluğun körleme işlemi üzerindeki etkisi

1) Boşluk C'nin parçanın kalitesi üzerindeki etkisi. Boşluk değeri uygun şekilde azaltılabilir, bu da kesme parçasının kesit kalitesini etkili bir şekilde artırabilir.

2) C boşluğunun delme işlemi kuvveti üzerindeki etkisi

C arttıkça, delme kuvveti F belirli bir ölçüde azalır.

C arttıkça, F_X, F_Tve F_E azalırsa, toplam delme basıncı azalır.

Tersine, Z azaltıldığında, her bir kesme işlemi kuvveti artacak ve toplam delme basıncı artacaktır.

3) C boşluğunun kalıp ömrü üzerindeki etkisi

Kalıp arızası biçimleri: aşınma, kalıp kenarı çatlaması, ufalanma, deformasyon, vb.

C boşluğu esas olarak kalıbın aşınmasını ve kenar çatlağını etkiler.

C artırıldığında, kesme işlemi kuvveti azaldığı için kalıp aşınması azalır ve kalıp kenarı çatlakları azalır, böylece ömür artar. Aksine, ömür kısalır.

Analiz sonuçları:

• Geliştirilmiş parça kalitesi için daha az kalıp boşluğu gerekir
• Azaltılmış zımba basıncı daha büyük kalıp boşluğu gerektirir
• Artan kalıp ömrü daha büyük kalıp boşluğu gerektirir

(2) Makul boşluk değerinin belirlenmesi

1) Makul boşluk değerinin teorik olarak hesaplanması

Temel: Üst ve alt kesme kenarlarındaki çatlaklar üst üste gelir ve kalıp boşluğu makul düzeydedir

Tablo 3-19 Boş açıklık sınıflandırması metal sac

Proje adı		Kategori ve boşluk değerleri
		Sınıf i	Sınıf ii	Sınıf iii	Sınıf iv	Sınıf v
Kayma düzlemi özelliği
Tekme açısı R		(2-5)%t	(4-7)%t	(6-8)%t	(8-10)%t	(10-12)%t
Parlak bant yüksekliği B		(50-70)%t	(35-55)%t	(25-40)%t	(15-25)%t	(10-20)%t
Kırılma bölgesi yüksekliği F		(25-45)%t	(35-50)%t	(50-60)%t	(60-75)%t	(70-80)%t
Çapak yüksekliği h		İnce	Orta	Ortalama	Yüksek	Daha yüksek
Kırılma açısı a		–	4°-7°	7°-8°	8°-11°	14°-16°
Düzlük f		İyi	Oldukça iyi	Ortalama	Zayıf	Daha da kötüsü
Boyutsal doğruluk	Körleme parçası	Kalıp boyutuna çok yakın	Kalıp boyutuna yakın	Kalıp boyutundan biraz daha küçük	Kalıp boyutundan daha küçük	Kalıp boyutundan daha küçük
	Delme parçası	Zımba boyutuna çok yakın	Zımba boyutuna yakın	Zımba boyutundan biraz daha büyük	Zımba boyutundan daha büyük	Zımba boyutundan daha büyük
Yumruklama kuvveti		Daha büyük	Büyük	Ortalama	Küçük	Daha küçük
Boşaltma kuvveti ， İtme kuvveti		Büyük	Daha büyük	En küçük	Daha küçük	Küçük
Ölüm hayatı		Düşük	Daha düşük	Daha yüksek	Yüksek	Daha yüksek

Tablo 3-20 Metal sacın karartma değeri (GB / T16743-2010)

(3) Körleme boşluğu seçim yöntemi

Metal sac kesme boşluklarını seçerken, kesme parçalarının teknik gereksinimlerine, kullanım özelliklerine ve özel üretim koşullarına vb. göre, önce Tablo 3-19'a göre benimsenecek boşluk türünü belirleyin ve ardından Tablo 3-20'ye göre bu tür boşluk değerini uygun şekilde seçin.

Yeni kalıbın boşluğu, boşluk değerlerinin en küçüğü olmalıdır.

2. Zımba ve kalıp kesme kenarlarının boyutlarının ve toleranslarının belirlenmesi

(1) Zımba ve kalıpların kesme kenarı boyutunun hesaplama prensibi

• Körleme yaparken, kalıbı referans olarak seçin, önce kalıp kenar boyutunu tasarlayın ve boşluk, kalıp kenar boyutunu azaltarak elde edilir.
• Delme işlemi yapılırken referans olarak zımba seçilir. Önce zımba kenarı boyutu tasarlanır ve zımba kenarı boyutu artırılarak boşluk elde edilir.
• Aşınma sonrası boyutu artan referans kalıp kenarının boyutu, iş parçasının minimum limit boyutuna eşit veya yakındır; aşınma sonrası boyutu azalan referans kalıbın boyutu, iş parçasının maksimum limit boyutuna eşit veya yakındır. Aşınmadan önce ve sonra değişmeyen kesme kenarı boyutu için, iş parçasının boyutuna eşittir.
• Prensip olarak, iş parçası boyutlarının ve kalıp kesme kenarı boyutlarının imalat toleransları "gövde içi" prensibine göre tek yönlü sapmalar olarak işaretlenir, yani boşluk parçası ve zımba kenarı boyutları tek yönlü negatif sapmalar, delici parçalar ve kalıp kesme kenarları olarak işaretlenir. Boyutlar tek yönlü pozitif sapmalar olarak işaretlenir ve aşınmadan sonra değişmeyen boyutlar genellikle çift yönlü sapmalar olarak etiketlenir.

(2) Kesme kenarı boyutunun hesaplama yöntemi

Kesme kenarı boyutunun hesaplama yöntemi kalıp işleme yöntemiyle ilgilidir. İki yaygın kalıp işleme yöntemi vardır:

• Ayrı işleme
• Kooperatif işleme yöntemi

İki kalıp işleme yönteminin karşılaştırılması

1) Erkek ve dişi kalıpların ayrı ayrı işlenmesi

Aşınma katsayısı x değeri

Kesici kenar boyutu hesaplama örneği

Örnek 3-7 Şekil 3-73'te gösterilen parça delinmiştir. Malzeme Q235'tir ve malzeme kalınlığı t = 2 mm'dir. Zımbalama ve kalıp kesme kenar boyutlarını ve toleranslarını hesaplayın.

Çözüm: Şekil 3-73'te gösterildiği gibi, bu parça kesme ve delme olmak üzere iki kesme işlemi gerektirir. Kalıp kenarı boyutu ve toleransı aşağıda hesaplanmıştır.

1) Körleme

İçbükey kalıba göre, düzenli şekil nedeniyle kalıp ayrı olarak işlenir.

Tablo 3-19 ve Tablo 3-20 kontrol edildiğinde c = (7% ~ 10%) t elde edilir, yani:

cmin =7%t=0,07×2=0,14mm；

cmax=10%t=0.10×2=0.2mm；

Aşınma katsayısını elde etmek için tablo 3-24'e bakın: x = 0,5;

Tablo 3-25'e bakılarak elde edilen dışbükey ve içbükey kalıpların imalat sapmaları şunlardır: δp = 0,014 mm, δd = 0,02 mm;

Formülden hesaplanmıştır:

Bu nedenle kalıbın doğruluğu uygundur.

2) Piercing

Zımba referans olarak alındığında, delik şekli basit olduğundan, kalıbı işlemek için ayrı imalat yöntemi kullanılır.

Tablo 3-24'e bakın: χ=0,75

Elde etmek için tablo 3-25'i kontrol edin: δp = 0,012 mm, δd = 0,017 mm

Tablo 3-23'teki formülden hesaplanmıştır:

Bu nedenle kalıbın doğruluğu uygundur.

2) Erkek ve kadın kalıplarının işlenmesini koordine etmek

Kooperatif işleme sırasında körleme kalıbı kenar boyutunun hesaplama formülü

Kooperatif işleme sırasında delme kalıbı kenar boyutunun hesaplama formülü

İşleme yöntemi kullanılırken dışbükey ve içbükey parçaların örnek çizimi

Kesme kenarının boyut toleransına dikkat edin

3. Çalışma parçalarının yapısal tasarımı ve standartların seçimi

（1） Dışbükey kalıbın yapısal formu ve sabitleme yöntemi

Zımba tasarlarken çözülmesi gereken sorunlar

• Yapı tipi
• Sabit yol
• Boyut tasarımı
• Malzeme seçimi
• Isıl işlem gereksinimleri
• Kontrol et

Kesit şekline göre, dairesel kesitli zımbalar ve düzensiz kesitli zımbalar vardır.

1) Standart yuvarlak dışbükey kalıbın yapısal formu ve sabitleme yöntemi (JB / T5825-2008 ~ JB / T5829-2008)

• Silindirik düz yuvarlak dışbükey kalıp (çubuk çapı φD = 1 ~ 36mm)
• Silindirik başlı shrink çubuk yuvarlak dışbükey kalıp (çubuk çapı φD = 5 ~ 36mm)
• Koni başlı düz çubuk yuvarlak zımba (kenar çapı φD = 0,5 ~ 15 mm)
• 60°konik başlı yuvarlak çubuk kalıbı (çubuk çapı φD = 2 ~ 3mm)
• Bilyalı kilitli yuvarlak zımba (çap φD = 6.0 ~ 32mm)

Önerilen malzemeler: Cr12MoV, Cr12, Cr6WV, CrWMn

Sertlik gereksinimleri: Cr12MoV, Cr12, Cr6WV kesme kenarı 58 ~ 62HRC, kafa sabit parçası 40 ~ 50HRC; CrWMn kesme kenarı 56 ~ 60HRC, kafa sabit parçası 40 ~ 50HRC

Silindirik başlı büzülme çubuğu dairesel dışbükey kalıbın yapısı ve sabitleme yöntemi

Silindirik başlı shrink çubuk dairesel zımbanın standart boyutları ve işaretleme örnekleri （JB/T5826-2008）

İşaretleme örneği: D = 5mm, d = 2mm, L = 56mm silindirik büzüşmeli pim dairesel zımba kalıp işaretlemesi: silindirik büzüşmeli pim dairesel zımba 5×2×56 JB / T5826-2008

Büyük ve orta dairesel dışbükey kalıpların yapısal formu ve sabitleme yöntemi

Delici zımbanın yapısı ve sabitleme yöntemi

2) Özel şekilli dışbükey kalıbın yapısal formu ve sabitleme yöntemi

• Kademeli yapı: sabit kısım yuvarlak veya dikdörtgen
• Düz geçişli yapı

Özel şekilli dışbükey kalıp, basamak yapısını ve sabitleme yöntemini benimser

Baskı plakalı sabit yan oluklu özel şekilli zımba

Profilli zımbanın enine pim ile sabitlenmesi

Profilli zımbanın bir asma platformu ile sabitlenmesi

3）Kalıp yapısı ile ilgili zımba boyutunun belirlenmesi

(3) Zımbanın mukavemet kontrolü

• Basınç kapasitesinin kontrolü
• Anti-stabilite kontrolü

(2) Kalıp yapısı tasarımı ve standartların seçimi

• Dişi kalıp yapısı ve sabitleme yöntemi
• Kalıp kenarı tasarımı
• Kalıp tasarımı
• Seçimi kalıp malzemesi
• Kalıp ısıl işlem gereksinimleri

1) Kalıbın yapısal formu ve sabitleme yöntemi

• İntegral
• Kombine
• Blok tipi

Sıradan damgalama kalıplarında yaygın olarak kullanılan entegre kalıp yapısı.

İki tip integral kalıp vardır: dikdörtgen ve yuvarlak.

İşaretleme örneği: L = 125mm, B = 100mm, H = 20mm dikdörtgen içbükey kalıp işaretleme: dikdörtgen içbükey şablon 125×100×20 JB / T7643.1-2008

İntegral kalıp sabitleme yöntemi:

Önerilen malzemeler:

• T10A,
• 9Mn2V,
• Cr12,
• Cr12MoV
• Isıl işlem sertliği: 60 ~ 64HRC

Sabitleme yöntemi - vidalar ve pimler doğrudan alt kalıp tabanına sabitlenir

Kombine kalıp yapısı ve sabitleme yöntemi

Önerilen malzemeler:

• Cr12MoV
• Cr12
• Cr6WV
• CrWMn
• Isıl işlem sertliği: 58 ~ 62HRC

Blok kalıp

2) Kalıbın kesici kenar formu

3) Kalıp şeklinin ve boyutunun şekil tasarımı

Şekil: yuvarlak veya dikdörtgen

Kalıp Boyut Tasarımı - Ampirik Formül

Buradan elde edilen kalıp şeklinin hesaplanan boyutu şudur:

Körleme kalıbının tasarım adımları:

Kalıp Şekli Tasarımı Örneği

Örnek 3-9 Şekil 3-92'de gösterilen iş parçası için körleme kalıbının şeklini ve boyutlarını tasarlamaya çalışın.

Çözüm: Zımbanın şekli dikdörtgene yakın olduğu için kalıbın şekli de dikdörtgen şeklindedir.

İş parçasının maksimum dış boyutları b = 40 + 20 = 60 mm ve malzemenin kalınlığı 2 mm olduğuna göre, Tablo 3-29'u kontrol edin: K = 0.28, o zaman kalıbın boyutları aşağıdaki gibi hesaplanabilir:

H = Kb = 0,28×60 = 16,8 mm

c = (1.5 ~ 2) H = (1.5 ~ 2)×16.8 = 25.2mm ~ 33.6mm,

c = 30 mm olsun.

O zaman: L = 40 + 19,88 + 30×2 = 119,88 mm

B = 19,88 + 30×2 = 79,88 mm

Bu, kalıbın hesaplanan dış boyutlarıdır. Tablo 3-31'de hesaplanan boyutlara göre, gerçek kalıp boyutunun şöyle olması gerektiğini biliyoruz:

L × B × Y = 125mm × 80mm × 18mm

Dikdörtgen içbükey şablonun kısmi verileri

(3) Dışbükey ve içbükey kalıpların tasarımı

Dışbükey ve içbükey kalıp, kompozit kalıpta körleme kalıbı ve delme kalıbı işlevlerine sahip bir çalışma parçasıdır. İç ve dış kenarları kesme kenarlarıdır ve iç ve dış kenarlar arasındaki duvar kalınlığı kesme parçasının boyutuna bağlıdır.

Erkek ve dişi kalıbın minimum duvar kalınlığı

Eskiz
Kalınlık t/mm	0.4	0.5	0.6	0.7	0.8	0.9	1.0	1.2	1.5	1.75
Min duvar kalınlığı a/mm	1.4	1.6	1.8	2.0	2.3	2.5	2.7	3.2	3.8	4.0
Kalınlık t/mm	2.0	2.1	2.5	2.7	3.0	3.5	4.0	4.5	5.0	5.5
Min duvar kalınlığı a/mm	4.9	5.0	5.8	6.3	6.7	7.8	8.5	9.3	10.0	12.0

6.2 Konumlandırma parçalarının tasarımı ve standartların seçimi

Rol: İşlenmemiş parçanın kalıp içindeki tam konumunu belirleme

Kalıba beslenen iki çeşit boşluk vardır:

• Şerit (şerit veya bobin)
• Tek boş

Şerit kalıp boyunca "ilerletilir"

Bireysel boşluklar kalıbın belirlenen pozisyonuna "yerleştirilir"

Tek boş konumlandırma örneği

1. Lider parçalar

Görevi, şeridin kalıba doğru yönde beslenmesini sağlamaktır

Yaygın kurşun parçalar şunlardır:

• Kılavuz plaka
• Kılavuz pim
• Yan basınç cihazı

(1) Kılavuz plaka

Rol, şeridin besleme yönünü kontrol etmektir

Genellikle iki parça, şeridin besleme yönünün iki tarafına dağıtılır ve vida pimleri ile doğrudan kalıba sabitlenir. İki şekli vardır:

• Standart yapı: Önerilen malzeme 45 çelik, ısıl işlem sertliği 28 ~ 32HRC
• Standart olmayan yapı: kılavuz plaka ve boşaltma plakası bir bütün olarak

Standart yapı kılavuz plakasının sabitleme yöntemi

Kılavuz plakanın ve içbükey şablonun boyutları aynıdır.

Standart dışı yapı kılavuz plakası

Kılavuz plaka ve boşaltma plakası entegre edilmiştir

Alıcı plakalı yapı

Kılavuz plaka içbükey şablondan daha uzundur

(2) Kılavuz pim

Genellikle en az iki tane gereklidir ve şeridin aynı tarafında yer alırlar. Standart yapı tavsiye edilir. Malzeme 45 çeliktir ve ısıl işlem sertliği 43 ~ 48HRC'dir.

(3) Yan basınç cihazı

2. Tutucu parçalar

Rol, şeridin kalıba beslendiği mesafeyi, yani mesafenin kontrolünü kontrol etmektir. Yaygın yapılar arasında malzeme engelleme pimleri, yan kenarlar, kılavuz pimler vb. yer alır.

Engelleme pimi, sabit engelleme pimi ve hareketli engelleme pimi olarak ikiye ayrılır.

Sabit durdurucu pim, yuvarlak başlı durdurucu pim ve kanca şeklinde durdurucu pim içerir.

Hareketli durdurucu pim şunları içerir: ilk durdurucu pim, dönüş tipi durdurucu pim ve üst elastik durdurucu pim.

(1) Sabit durdurucu pim

İşlev, şeridin besleme mesafesini kontrol etmek, yani standart parçanın besleme mesafesini kontrol etmektir. Beslemenin önündeki kalıba doğrudan sabitlenir.

Seçim esası: Delikli sacın kalınlığı t, bkz. Tablo 3-34

Sabit durdurma piminin çalışma prensibi

Kanca durdurucu pim

（2）Aktif durdurucu pim

Hepsi standart yapıdadır, blok veya pim malzemesi için 45 çelik önerilir, ısıl işlem sertliği 43 ~ 48HRC'dir

Başlangıç malzemesi engelleme cihazı genellikle kılavuz plakaya monte edilir ve çoğunlukla aşamalı kalıbın ilk beslemesi için kullanılır.

Kurşun durdurucu cihaz

Elastik boşaltma plakasına monte edilir ve çoğunlukla çevirme tipi bileşik kalıpta kullanılır.

Üç form vardır:

• Yay yüklü malzeme engelleme cihazı
• Kauçuk kubbe engelleme cihazı
• Torsiyon yayı fırlatma malzemesi engelleme cihazı

Yay yüklü malzeme engelleme cihazı

Kauçuk kubbe engelleme cihazı

Torsiyon yayı fırlatma malzemesi engelleme cihazı

Kayış besleme durdurucusu

Sert bir boşaltma plakasına monte edilir, çoğunlukla manuel besleme kalıplarında kullanılır

Kayış tipi engelleme cihazının çalışma prensibi

(3) Yan bıçak

İşlev, şeridin besleme mesafesini kontrol etmek, yani besleme mesafesini kontrol etmektir.

Yan kenar: Progresif kalıpta, şeridin besleme mesafesini sınırlamak için, belirli bir şekle sahip bir iş parçası şeridin yan tarafından delinir.

Yan bıçak standart parçalara sahiptir ve T10A önerilir. Isıl işlem sertliği 56 ~ 60HRC'dir.

Standart yan bıçak seçim yöntemi: Mesafeye göre, yan kenarın kenar uzunluğu = mesafe

Standart yan kenar

Künt yan kesimden sonra çapakların yeri

Özel yan bıçak

Standart olmayan parçalar zımbanın şekline göre belirlenir.

Yan kenar durdurucu

(4) Kılavuz pim

Esas olarak şeridin progresif kalıpta hassas konumlandırılması için kullanılır. Standart bir parçadır. Başlık ve çubuktan oluşur. Kılavuz pimin çubuğu sabitleme için kullanılır. Kılavuz pimin, önceden delinmiş delik çapı d'ye bağlı olarak 9Mn2V kullanılması önerilir.

Temel boyut:

• Lider parça çapı d - kılavuz delik ile işbirliği yapmak için H7 / h6 veya H7 / h7 kullanın
• Kılavuz parçanın yüksekliği h - h = (0,8 ～ 2) t alın

Standart A tipi kılavuz pimin yapısı ve sabitleme yöntemi

A tipi kılavuz pim

Standart B tipi kılavuz pimin yapısı ve sabitleme yöntemi

B tipi kılavuz pim

Standart C kılavuz piminin yapısı ve sabitleme yöntemi

C tipi kılavuz pim

Standart D-tipi kılavuz pimin yapısı ve sabitleme yöntemi

D tipi kılavuz pim

Pimleri yönlendirmek için iki yol:

Kılavuz pim doğrudan veya dolaylı olarak hizalanabilir.

• Doğrudan hizalama, hizalama için iş parçasındaki deliklerin kullanılması anlamına gelir. Hizalama pimleri genellikle körleme kalıbına takılır.
• Dolaylı hizalama, hizalama için önceden delinmiş işlem deliklerinin kullanılmasıdır ve hizalama pimleri genellikle dışbükey kalıp sabitleme plakasına takılır.

Kılavuz pimler bağımsız olarak kullanılamaz! !!

Kılavuz pim genellikle bir engelleme pimi, bir yan kenar ve bir otomatik besleme cihazı ile birlikte kullanılır.

Blokaj pimi ile pozisyonel ilişki:

(3) konumlandırma plakası ve konumlandırma pimi

Boş şekil kullanarak konumlandırma

Boş iç şekil kullanarak konumlandırma

6.3 Presleme, boşaltma ve besleme parçalarının tasarımı ve standart seçimi

Görev, sacı tutmak ve parçaları ve hurdaları boşaltmak veya dışarı itmektir

• Boşaltma cihazı (atık kesici)
• İtici cihaz
• Cihaz çıkarılıyor

1. Boşaltma cihazı

Amaç, erkek veya dişi kalıbın dışında kalan parçaları veya artıkları çıkarmaktır.

Farklı boşaltım gücü kaynaklarına göre:

• Sert boşaltma cihazı
• Esnek boşaltma cihazı
• Atık kesme bıçağı (derin kenarlı parçaları çekerken boşaltmak için)

(1) Rijit (sabit) boşaltma cihazı

Vidalar ve pimlerle doğrudan kalıba sabitlenen bir plakadan (boşaltma plakası olarak adlandırılır) oluşur. Boşaltma kuvveti, plakanın boşluğu ile boşaltma plakası arasındaki sert darbeden kaynaklanır. Esas olarak büyük boşaltma kuvveti olan ve plaka düzlüğü gerektirmeyen kalın plaka boşaltma için uygundur.

Rijit boşaltma cihazının boşaltma prensibi

Boşaltma plakasının sert etkisinden kaynaklanan kuvvet ve malzeme boşaltma için kullanılır.

(Rijit) tahliye plakası tasarımı

• Dış şeklin şekli ve boyutu genellikle kalıp ile aynıdır
• Delik şekli, bu delme için zımbanın şekline bağlıdır ve ikisi arasında bir boşluk vardır. Aynı zamanda bir kılavuz plaka görevi görürse, zımba ile H7 / h6'lık bir boşluk uyumu kullanılır.
• Boşaltma plakasının kalınlığı plakanın kalınlığına göre belirlenir, aşağıdaki tabloya bakın.
• Malzemenin 45 çelik olması tavsiye edilir ve sertlik 43 ~ 48HRC'dir.

(2) Elastik deşarj cihazı

Bir boşaltma plakası, bir elastik eleman ve bir boşaltma vidasından oluşur. Genellikle üst kalıba monte edilir ve alt kalıba da monte edilebilir.

Boşaltma kuvveti, elastik elemanın sıkıştırılmasından kaynaklanır.

Bu tip boşaltma plakası genellikle ince malzemeler, küçük boşaltma kuvveti ve plaka düzlüğü gereksinimleri ile delme için kullanılır.

Elastik deşarj cihazının çalışma süreci

Elastik deşarj cihazının çeşitli yapısal formları

Boşaltma cihazı üst kalıba monte edilir

Alt kalıba monte edilmiş boşaltma cihazı

Tasarlanması gerekenler: boşaltma plakası, elastik eleman ve boşaltma vidası.

Genel olarak, boşaltma plakasının şekli ve boyutu kalıpla tutarlıdır. Çok fazla veya çok büyük elastik eleman varsa, elastik elemanın yerleştirilmesini kolaylaştırmak için boşaltma plakasının boyutunun artırılmasına izin verilir.

Boşaltma plakasının delik deseni, delme kalıbının şekli ile tutarlıdır. İkisi arasında belirli bir boşluk vardır. Boşaltma plakasının kalınlığı, delinmiş plakanın kalınlığına bağlıdır.

Boşaltma vidası standart bir parçadır (kalıba özel olan sabitleme vidasının aksine) ve doğrudan standarttan seçilebilir.

Yaygın olarak kullanılan elastik elemanlar, standart parçalar olan ve koşullara göre seçilebilen yaylar ve kauçuklardır.

Elastik deşarj cihazı-deşarj vidası bağlantısı

(3) Atık kesme bıçağı

Çekilen parçayı keserken, boşaltmak için bir hurda kesici kullanın.

Atık kesme bıçağı genellikle makinenin kenarına takılır kesme zımbasıve kesme kenarı, kesme kenarından yaklaşık 2 ila 3 daha kalındır. Körleme sırasında kalıp, atığı boşaltmak üzere kesmek için atığı kesme bıçağının kesici kenarına bastırır.

Atık kesicinin standart yapısı

2. İtici cihaz

Görevi, zımbalama yönü boyunca kalıbın boşluğuna sıkışmış iş parçasını veya hurdayı itmektir.

İtme kuvvetinin kaynağına bağlı olarak:

• Sert itici cihaz
• Elastik itici cihaz

(1) Sert itici cihaz

Rijit itici cihaz bileşenleri

Rijit itici cihaz prensibi

Rijit itici cihaz tasarımı

İtici blok tasarımı

İtme plakası yapısı: isteğe bağlı standart parçalar

Elastik itici cihaz

• Elastik elemanlar ve itici bloklardan oluşur
• Tasarım ihtiyacı: itici blok ve elastik eleman.

3. Fırlatma cihazı

Bunun etkisi, kalıbın boşluğunda sıkışmış olan malzemeyi delme yönünün tersine itmektir.

Üst cihazın çalışma süreci

6.4 Kılavuz parçaların tasarımı ve standartların seçimi

Görevi, hareket kılavuzluğunu sağlamak ve üst ve alt kalıpların göreceli konumlarını belirlemektir. Amaç, erkek kalıpların dişi kalıplara doğru şekilde girmesini sağlamak ve erkek ve dişi kalıpların çevresel boşluklarını mümkün olduğunca eşit hale getirmektir.

• Kılavuz kolon kılavuz manşonu: kayar kılavuz kolon kılavuz manşonu; bilyalı kılavuz kolon kılavuz manşonu
• Kılavuz Plaka

(1) Kılavuz direk ve kılavuz burç kılavuzu

Kayar kılavuz direk kılavuz kovanı

Kayar kılavuz direk kılavuz kovanı standarttır

Kayar kılavuz direği ve kılavuz manşon montajı

Bilye kılavuz direği kılavuz kovanı

Top kılavuzu

• a) Bilye kılavuzu
• b) Çelik bilye kafesi

Top kılavuzu

Bilye kılavuz direği kılavuz kovanının kalıp içindeki montaj konumu

(2) Kılavuz plaka kılavuzu

Kılavuz plaka sert bir boşaltma plakasıdır.

Aradaki fark, kılavuz plaka ile zımba arasındaki boşluğun H7/h6 olmasıdır. Kılavuz plakanın yönlendirici bir rol oynamasını sağlamak için kılavuz plakanın zımba ile yeterli temas uzunluğuna sahip olması gerekir. H kalınlığı genellikle şu şekilde alınır:

H = (0,8～1) H_ölmek (H_ölmek kalıbın kalınlığıdır)

Aynı zamanda, kalıbın tüm çalışma süreci boyunca (kalıbın geri dönüşü dahil), zımba ve kılavuz plakanın deliği ayrılmaz.

6.5 Bağlantı ve sabitleme parçalarının tasarımı ve standart seçimi

Görev, üst ve alt kalıplardaki erkek ve dişi kalıpları ve pres üzerindeki üst ve alt kalıpları sabitlemektir. içerir:

• Kalıp tabanı (çerçeve)
• Kalıp sapı
• Ped
• Sabitleme plakası
• Vida
• Pim

(1) Kalıp tabanı

Üst kalıp veya alt kalıp için kullanılan parçaları birleştirmek ve desteklemek için kullanılan üst kalıp tabanı ve alt kalıp tabanı vardır.

Standart kalıp

• Üst kalıp tabanı
• Alt kalıp tabanı
• Kılavuz gönderisi
• Kılavuz manşon

Kılavuz direk ve kılavuz manşonun uyumuna bağlı olarak, standart kalıp şunları içerir:

• Kayar kılavuz kalıp
• Haddeleme kılavuz kalıbı

Kılavuz direğin ve kılavuz manşonun konumuna bağlı olarak standart kalıp şunları içerir:

• Diyagonal kılavuz direk kalıbı
• Arka kılavuz direk kalıbı
• Ara kılavuz direk kalıbı
• Dört köşe kılavuz direk kalıbı

Standart kalıp tabanı-üst kalıp tabanı, alt kalıp tabanı, kılavuz direk, kılavuz manşon

Kayar kılavuz standart kalıp

Kayar kılavuz çelik kalıp

Kalıp tabanı seçim prensibi: Kalıbın çevresine göre seçin

(2) Kalıp kolu-standart parçalar

Rol, genellikle küçük ve orta ölçekli kalıplara uygulanan üst kalıbı presin kızağına sabitlemektir.

Yaygın standart tutamaklar şunlardır:

• Pres kalıp kolu
• Vidalı kalıp kolu
• Flanş kalıp kolu
• Yüzer kalıp kolu

Kalıp malzemesi olarak Q235A veya #45 çelik kullanılması tavsiye edilir.

Seçim prensibi: presin kalıp sapı deliğinin çapı

Yaygın kalıp saplarının dört standart yapısı

(3) Sabit plaka

Rol, küçük erkek veya dişi kalıpları takmak ve sabitlemek ve son olarak bunları bir bütün olarak üst kalıp tabanına veya alt kalıp tabanına monte etmektir.

Standart bir parçadır ve iki tipi mevcuttur: dikdörtgen ve dairesel.

Sabitleme plakasının tasarımı

Erkek kalıp sabitleme plakasının seçimi, dişi kalıbın şekline ve boyutuna bağlıdır.

• Sabit plakanın düzlem boyutu kalıbınkiyle aynıdır ve kalınlık genellikle kalıbın kalınlığının 0,6 ila 0,8 katıdır.
• Sabitleme plakasının montaj delikleri ve zımbaları H7 / m6 veya H7 / n6 veya H7 / m5 geçiş uyumunu benimser. Preslemeden sonra, sabitleme plakasının ve sabitleme plakasının uç yüzeyleri birlikte taşlanır.
• Sabitleme plakası malzemesi olarak 45 çelik kullanılması tavsiye edilir ve ısıl işlem sertliği 28 ~ 32HRC'dir.

Dikdörtgen sabitleme plakası

(4) Destek plakası

Dışbükey ve içbükey kalıplar ile kalıp tabanı arasında yer alır ve üst ve alt kalıp tabanlarının girintiden dışarı bastırılmasını önlemek için presleme yükünü taşır ve dağıtır.

Kalıpta ped kullanılıp kullanılmayacağı iki koşula bağlıdır:

• Zımbanın sabit uç yüzeyinin kalıp tabanı üzerinde oluşturduğu birim basınç, kalıp tabanının dayanabileceği basıncı aşar.

Yani: σ = P / F≥ [σpress]

• Üst kalıpta sert bir itici cihazın kullanılması, kalıp tabanındaki deliklerin işlenmesini gerektirir.

Plaka tasarımı

Destek plakası, yuvarlak bir destek plakası (JB / T7643.6-2008) ve dikdörtgen bir destek plakası (JB / T7643.6-2008) olan standart bir parçadır.

Seçim esası kalıbın şekli ve boyutudur.

• Destek plakasının düzlem boyutu kalıbınki ile aynıdır ve kalınlık genellikle 5-12 mm'dir.
• Malzeme olarak 45 çelik tavsiye edilir ve ısıl işlem sertliği 43 ~ 45HRC'dir.
• Kompozit bir kalıp tasarlarken, bazen dışbükey ve içbükey kalıplar ile kalıp tabanı arasına bir ped yerleştirilmelidir.

Destek plakası standart

(5) Vidalar ve pimler-standart parçalar

Kalıptaki sabitleme parçaları esas olarak vidaları ve pimleri içerir. Vida esas olarak kalıptaki parçaları bir bütün haline getirmek için birbirine bağlar ve pim konumlandırma rolünü oynar. Altıgen vidalar, vidalar için en iyi seçimdir. Silindirik pimler genellikle pimler için kullanılır. Tasarım yaparken, en az iki silindirik pim olmalıdır.

Pim ve vida arasındaki mesafe, mukavemetin azalmasını önlemek için çok küçük olmamalıdır. Kalıptaki vida ve pimlerin özellikleri, miktarları, mesafeleri ve diğer boyutları, ulusal standarttaki tipik soğuk kalıp kombinasyonuna atıfta bulunularak tasarlanabilir.

Vidanın çapı, kalıbın kalınlığına göre belirlenir.

Vida çapı seçimi

Körleme ekipmanının seçimi ve kontrolü

7.1 Seçim ekipmanların

Seçim, körleme işlemi kuvvetinin boyutuna ve kalıp yapısına dayanmaktadır.

Seçim adımları şunlardır:

(1) Kalıp yapısı özelliklerine göre toplam boşluk kuvveti F toplamını hesaplayın.

Sert boşaltma cihazı ve alt boşaltma yöntemi kullanıldığında, toplam körleme işlemi kuvveti:

F_toplam=F+F_T

Elastik boşaltma cihazı ve üst boşaltma yöntemi kullanıldığında, toplam körleme işlemi kuvveti:

F_toplam=F+F_X+F_D

Elastik deşarj cihazı ve alt deşarj yöntemi kullanıldığında, toplam körleme işlemi kuvveti:

F_toplam=F+F_X+F_T

(2) Toplam körleme işlemi gücüne göre ekipman verilerini kontrol edin, ekipmanın nominal basıncı F'yi ayarlayın ≥ F_toplamve ardından başlangıçta ekipmanı seçin ve ekipmanın ilgili parametrelerini alın.

7.2 Kontrolden sonra seçilen birincil ekipman

(1) Kapalı yüksekliği kontrol edin

(2) Uçak boyutunun kontrol edilmesi

(3) Kalıp tutamağı deliğinin boyutunu kontrol edin

Presin kapanma yüksekliği, sürgü alt sınır konumundayken sürgünün alt yüzeyinden tablanın üst yüzeyine olan mesafeyi ifade eder. Presin kapanma yüksekliğinin maksimum kapanma yüksekliği H_maksimum ve minimum kapanma yüksekliği H_min.

Kalıbın kapanma yüksekliği H, kalıp çalışma pozisyonunun alt kutbundayken alt kalıp tabanının alt düzlemi ile üst kalıp tabanının üst düzlemi arasındaki mesafeyi ifade eder.

Hmax-5mm≥H≥Hmin+10mm

Kalıp ve ekipman arasındaki ilişki

4 Metal Türleri Damgalama Süreci

• Metal Damgalama ve Kalıp Tasarımı: Körleme
• Metal Damgalama ve Kalıp Tasarımı: Bükme
• Metal Damgalama ve Kalıp Tasarımı: Derin çekme
• Metal Damgalama ve Kalıp Tasarımı: Şekillendirme