Direnciyle ünlü paslanmaz çelik neden belirli koşullarda hala korozyona uğrar? Bu makale paslanmaz çeliği etkileyen gerilme korozyonu çatlaması, çukurlaşma, taneler arası ve çatlak korozyonu gibi çeşitli korozyon türlerini incelemektedir. Bu korozyon türlerine katkıda bulunan çevresel ve malzeme faktörleri hakkında bilgi edinecek ve paslanmaz çeliğin bütünlüğünü korumak için önleyici tedbirleri keşfedeceksiniz. Bu mekanizmaları anlayarak, çeşitli uygulamalarda optimum dayanıklılık için malzemeleri daha iyi seçebilir ve işleyebilirsiniz. Paslanmaz çeliğinizi beklenmedik arızalardan korumak için dalın!
Çok çeşitli endüstriyel uygulamalarda, paslanmaz çelik tatmin edici bir korozyon direnci sunar.
Tecrübelere dayanarak, paslanmaz çelik korozyonu, mekanik arızaların yanı sıra, öncelikle gerilme korozyonu çatlaması (SCC), çukurlaşma, taneler arası korozyon, korozyon yorgunluğu ve çatlak korozyonunu içeren lokal korozyon olarak ortaya çıkmaktadır.
Stres korozyon çatlaması, korozif ortamlarda stres altındaki alaşımlarda çatlak ilerlemesi nedeniyle meydana gelen bir arıza türüdür. SCC, gevrek bir kırılma yüzeyinin özelliklerini sergiler, ancak yüksek tokluğa sahip malzemelerde de meydana gelebilir.
SCC'nin oluşması için gerekli koşullar arasında çekme gerilimi (ister artık stresuygulanan gerilme veya her ikisi) ve belirli bir korozif ortamın varlığı. Çatlakların oluşumu ve yayılması genellikle çekme gerilmesinin yönüne dik olarak gerçekleşir.
SCC'ye neden olan gerilme seviyesi, korozif bir ortamın yokluğunda malzemenin kırılması için gereken gerilme seviyesinden önemli ölçüde daha düşüktür.
Mikroskobik ölçekte, tanelerin içinden geçen çatlaklar transgranüler çatlaklar olarak adlandırılırken, tane sınırları boyunca ilerleyen çatlaklar taneler arası çatlaklar olarak adlandırılır.
SCC belirli bir derinliğe kadar ilerlediğinde (yüklenen malzemenin kesitindeki gerilimin havadaki kırılma gerilimine ulaştığı yerde), malzeme normal şekilde kırılır (sert malzemelerde, genellikle mikroskobik kusurların toplanması yoluyla).
Bu nedenle, SCC nedeniyle arızalanan bir bileşenin kırılma yüzeyi, SCC'nin karakteristik alanlarının yanı sıra mikroskobik kusurların toplanmasıyla ilişkili "sünek çukur" alanları da içerecektir.
Gerilmeli korozyon çatlaması için birincil koşullar tipik olarak zayıf bir korozif ortam, belirli bir çekme gerilimi ve belirli metal malzemelerden oluşan belirli bir korozif sistemi içerir. Bu konu aşağıda ayrıntılı olarak ele alınacaktır.
a. Stres korozyonu çatlaması sadece zayıf korozyon metal yüzeyinde dengesiz bir koruyucu film oluşturduğunda meydana gelebilir.
Deneysel sonuçlar, pH değerindeki düşüşün östenitik paslanmaz çeliğin gerilme korozyonu çatlamasına karşı duyarlılığını azalttığını göstermektedir.
Genel yapı çeliği, nötr ve yüksek pH ortamlarında, farklı mekanizmalarla gerilme korozyonu çatlaması yaşayacaktır.
b. Korozyon, belirli gerilme gerinim koşulları altında meydana gelme eğilimindedir.
Cr-Ni paslanmaz çelik gerilme korozyonu çatlaması için, gerilme (σ) ve çatlama süresi (ts) arasındaki ilişkinin genellikle 1gts=a+bσ denklemini takip ettiği kabul edilir, burada a ve b sabitlerdir.
Bu, gerilme ne kadar yüksek olursa, paslanmaz çeliğin gerilme korozyonu çatlaması yaşamadan önceki sürenin o kadar kısa olduğunu göstermektedir.
Paslanmaz çelik gerilme korozyonu çatlaması üzerine yapılan çalışmalar, gerilme korozyonunun oluşması için genellikle σSCC ile temsil edilen kritik bir gerilme değeri olduğunu göstermektedir.
Gerilme bu değerin altındaysa, gerilme korozyonu çatlaması meydana gelmeyecektir. σSCC değeri ortamın türüne, konsantrasyona, sıcaklığa ve farklı malzeme bileşimlerine göre değişir. Gerilme korozyonu çatlağı arızasına neden olan ortam oldukça karmaşıktır.
Söz konusu gerilmeler sadece çalışma gerilmeleri değil, bu gerilmeler ile imalat, kaynak veya ısıl işlem nedeniyle metalde oluşan artık gerilmelerin bir kombinasyonudur.
c. Metal-orta sistemler stres korozyonu tahribatına eğilimlidir.
Stres korozyonuna en sık neden olan ortamlar klorürler, alkali çözeltiler ve hidrojen sülfürdür.
Çeşitli klorürlerdeki metal iyonlarının etkisi üzerine yapılan araştırma sonuçları Cr+Ni paslanmaz çelikte gerilme korozyonu çatlamasına yol açmıştır. Farklı klorürlerin etkisi Mg2+, Fe3+, Ca2+, Na+, Li+ iyonları sırasına göre azalmaktadır.
d. Malzemelerin, yapının ve gerilim koşullarının etkisi.
Safsızlık unsurları gerilme korozyonu çatlamasına karşı hassasiyeti büyük ölçüde etkiler. Paslanmaz çelikte, 30×10^-6'dan daha yüksek bir nitrojen içeriği, klorür kırılganlığına karşı hassasiyeti önemli ölçüde artırabilir.
Çeliğin gerilme korozyonuna karşı hassasiyeti karbon içeriğine göre değişir.
Karbon içeriği düşük olduğunda, karbon içeriği arttıkça çeliğin hassasiyeti de artar. ω(C) 0,2%'den büyük olduğunda, gerilme korozyonuna karşı direnç stabilize olma eğilimindedir. ω(C) 0.12% olduğunda, gerilme korozyonuna karşı hassasiyet en yüksek seviyededir.
Malzemenin yapısal durumu, gerilme korozyonuna karşı hassasiyeti önemli ölçüde etkiler. Malzemenin heterojenliği ne kadar büyükse, aktif katodik kanallar oluşturmak ve gerilme korozyonuna neden olmak o kadar kolay olur. Tane boyutu arttıkça çeliğin gerilme korozyonu çatlamasına karşı hassasiyeti de artar.
Ortam konsantrasyonu ve ortam sıcaklığı ne kadar yüksek olursa, gerilme korozyonu çatlamasının meydana gelmesi o kadar kolay olur. Klorürlerin neden olduğu gerilme korozyonu çatlaması genellikle 60°C'nin üzerinde meydana gelir ve hassasiyet sıcaklıkla birlikte keskin bir şekilde artar.
Alkali çözeltilerin neden olduğu gerilme korozyonu çatlaması genellikle 130°C veya daha yüksek sıcaklıklarda meydana gelir. Hidrojen sülfür çözeltisindeki gerilme korozyonu çatlaması esas olarak düşük sıcaklıklarda meydana gelir.
Malzemenin etkisi güç ve sertlik gerilme korozyonuna karşı hassasiyet üzerindeki etkisi bileşenin gerçek durumuna bağlıdır. Aynı deformasyon (gerinim) kontrol koşulları altında, malzemenin mukavemeti ve sertliği ne kadar yüksekse, bileşeninin gerilimi o kadar yüksek olur ve gerilme korozyonu çatlamasına karşı hassasiyet o kadar artar.
Aynı stres kontrolü altında, malzemenin mukavemeti ve sertliği arttıkça, bileşenin stres korozyon çatlamasına karşı hassasiyeti azalır.
Genel olarak, harici yük (gerinim veya harici yükün neden olduğu stres) 85%'den daha fazlasına ulaştığında akma dayanımı malzemenin gerilme korozyonu çatlamasına maruz kalma olasılığı önemli ölçüde artar.
Gerilme korozyonu çatlamasını önlemenin en etkili yöntemi, söz konusu ortamda bu tür çatlamalara karşı dirençli malzemeler seçmektir.
Boşluk korozyonu olarak da bilinen çukur korozyonu, elektrokimyasal korozyonun bir şeklidir ve paslanmaz çelikte yaygın bir lokal korozyon türüdür.
Daha önce de belirtildiği gibi, paslanmaz çeliğin mükemmel korozyon direnci, onu pasif hale getiren görünmez bir oksitlenmiş filmden kaynaklanmaktadır. Eğer bu pasif film yok olursa, paslanmaz çelik korozyona uğrayacaktır. Çukur korozyonunun karakteristik görünümü yüzeydeki lokal korozyon çukurlarıdır.
Çukurun kabuğunun kaldırılması, bazen bir korozyon ürünleri tabakasıyla kaplı ciddi korozyon kraterlerini ortaya çıkarır. Çıkarıldıktan sonra şiddetli korozyon çukurları ortaya çıkar. Ayrıca, belirli çevresel koşullar altında, korozyon çukurları pagoda benzeri özel bir morfoloji sergileyebilir.
Çukur korozyonuna katkıda bulunan faktörler şunlardır:
a) Çukur korozyonuna neden olan çevresel ortam, Cl-, Br-, I- ve ClO-4 çözeltilerinde Fe3+, Cu2+, Hg2+ gibi merkezi metal iyonlarının veya H2O2, O2 içeren çözeltilerde Na+, Ca2+ alkali ve alkali metal iyonlarının varlığıdır.
Korozyon oranı artan sıcaklıkla birlikte artacaktır. Çözeltinin akışkan durumu da çukur korozyonunun oluşumunu etkiler. Akış hızı belirli bir seviyeye ulaştığında çukur korozyonu oluşmaz.
b) Paslanmaz çeliğe Mo eklenmesi, paslanmaz çeliğin yüzeyinde yoğun ve sağlam bir pasif film oluşturarak çukur korozyon potansiyelinde artışa yol açabilir ve çukur korozyonuna direnme kabiliyetini artırabilir. Cr içeriği arttıkça, paslanmaz çeliğin çukur korozyon oranı azalır.
c) Paslanmaz çeliğin ısıl işlem süreci çukur korozyonunu büyük ölçüde etkiler. Karbür çökelmesi ile karşılaştırılabilir sıcaklıklarda ısıl işlem, çukur korozyonu olaylarının sayısını artırabilir.
d) İşleme ve deformasyon da çukur korozyonuna karşı hassasiyeti artıracaktır.
Aşağıdaki önlemler çukur korozyonunu önleyebilir:
Taneler arası korozyon paslanmaz çelikte tane sınırları boyunca veya hemen bitişiğinde meydana gelen bir korozyon türüdür.
Bu korozyon, belirli ısıl işlem koşulları altında tane sınırları boyunca krom karbürlerin çökelmesinden kaynaklanır, bu da tane sınırlarının yakınında kromdan arındırılmış bölgeler oluşturur ve tercihen korozif ortamda çözünür.
Taneler arasında meydana gelen korozyon, taneler arasındaki bağlanma mukavemetinin kaybına yol açarak malzemenin mukavemetini neredeyse tamamen ortadan kaldırdığı için ciddi bir bozulma şeklidir.
Metal taneler arası korozyona uğradıktan sonra görünümde neredeyse hiçbir değişiklik olmaz - geometrik boyutlar ve metalik yüzey parlaklığı değişmeden kalır - ancak uzunluk ve uzama önemli ölçüde azalır.
Soğuk bükme, mekanik darbe veya yoğun sıvı şokuna maruz kaldığında, metal yüzeyde çatlaklar oluşur ve hatta kırılgan hale gelebilir. Hafif bir kuvvet uygulandığında taneler kendiliğinden düşerek metalik seslerini kaybederler.
Metalografik inceleme, tane sınırları boyunca homojen korozyonu ortaya çıkarır ve bazı durumlarda tane yerinden oynaması gözlemlenebilir. Taramalı elektron mikroskobu ile incelendiğinde, kırılma yüzeyi granül şeker benzeri bir morfoloji sergiler.
Taneler arası korozyonun genel olarak kabul edilen nedeni, tane sınırlarında ana metalin elektrot potansiyelini düşüren inklüzyonların varlığı veya belirli bileşiklerin (karbürler veya sigma fazı gibi) çökelmesidir.
Yüzeyde bir elektrik dielektriği mevcut olduğunda, korozyon tane sınırlarından kaynaklanır ve kademeli olarak içe doğru gelişir. Belirli bir malzemenin taneler arası korozyona uğrayıp uğramayacağı, malzemenin ve ortam sisteminin özelliklerine bağlıdır.
Böyle bir sistemde, malzemenin tane sınırı bölgesinin çözünme hızı, tane gövdesininkinden daha yüksektir ve bu da taneler arası korozyona yol açar.
Taneler arası korozyon için önleyici tedbirler aşağıdaki gibidir.
a. Karbon içeriğinin azaltılması: Karbon içeriğini düşürerek çelikte karbon içeriği çözünürlük eşiğinin altına düştüğünde, karbür çökelmesi önlenir. Alternatif olarak, çözünürlük sınırının üzerindeki hafif bir yükselme, taneler arası korozyon riski oluşturmaya yetmeyecek kadar az miktarda karbürün tane sınırlarında çökelmesine izin verir.
b. Güçlü karbür oluşturucu elementlerin eklenmesi: Aşağıdakiler gibi stabilize edici elementlerle alaşımlama Titanyum (Ti) ve Niyobyum (Nb) veya eser miktarda Bor (B) gibi tane sınırı adsorbe edici elementler. Bu elementler karbon ile güçlü bir afinite sergileyerek karbon, nikel ve niyobyumu TiC ve NbC formlarında birleştirerek çözünmez karbürler oluşturur. Bu, Cr23C6 bileşiklerinin çökelmesinden kaynaklanan krom tükenmesini etkili bir şekilde önler.
c. Uygun ısıl işlem yöntemlerinin kullanılması: Bu, tane sınırlarında oluşan çökeltilerin türünü önlemek veya değiştirmek içindir. Çözelti işlemi çökelmiş karbürlerin yeniden çözünmesini sağlayarak hassaslaştırma sonrasında taneler arası korozyon eğilimini ortadan kaldırır. Hassaslaştırma işleminin uzatılması, kromun tane sınırı bölgelerine yayılması için yeterli zaman tanıyarak lokalize krom tükenmesini azaltır.
a. Çatlak korozyonunun nedenleri:
Bir elektrolit içinde, paslanmaz çelik ile başka bir metal veya metal olmayan madde arasındaki küçük çatlaklar nedeniyle bir konsantrasyon hücresi oluşur. Bu, çatlak korozyonu olarak bilinen, çatlak içinde veya yakınında lokal korozyona neden olur. Çatlak korozyonu çeşitli ortamlarda meydana gelebilir, ancak en şiddetli olduğu ortam klorür çözeltileridir.
Deniz suyunda, çatlak korozyonu mekanizması çukur korozyonundan farklıdır, ancak her ikisi de otokatalitik süreçleri içeren difüzyon mekanizmaları benzerdir. Bu, çatlak içindeki pH değerini düşürür ve klorür iyonlarının korozyon alanına doğru göçünü hızlandırır.
b. Çatlak korozyonu için önleyici tedbirler:
Korozif ortamlarda, çelik yüzeyindeki birikintiler, korozyon ürünleri ve diğer sabit maddeler nedeniyle çatlaklar oluşabilir. Çatlaklar her zaman flanş bağlantılarında ve vida bağlantılarında mevcuttur, bu nedenle çatlaklardan kaynaklanan hasarı azaltmak için cıvata bağlantıları veya perçinleme yerine kaynak kullanılması tercih edilir.
Ayrıca metal yüzeydeki birikintiler düzenli olarak temizlenmelidir. Flanş bağlantılarında su geçirmez sızdırmazlık alanları kullanılmalıdır. Çukur korozyonuna dirençli alaşım elementlerinin arttırılması genellikle çatlak korozyonu direncine fayda sağlar. Çatlak korozyonuna karşı direnci artırmak için molibden içeren krom-nikel paslanmaz çelik kullanılabilir.
Galvanik korozyon, iki veya daha fazla metalin birbirine bağlanmasından kaynaklanan korozyondur. farklı metallerbimetalik korozyon olarak da bilinir.
a. Galvanik korozyonun nedenleri:
Galvanik korozyon, bir elektrolit çözeltisine daldırılmış bir metal bileşen farklı elektrot potansiyellerine sahip diğer bileşenlerle temas ettiğinde veya aynı metal bileşenin farklı kısımlarında potansiyel farkı olduğunda meydana gelir.
Daha düşük elektrot potansiyeline sahip metal veya parçalar daha hızlı korozyona uğrayarak galvanik korozyona yol açar. Galvanik korozyonun derecesi, kısa devre öncesi iki metal arasındaki korozyon potansiyeli farkına bağlıdır ve bu fark farklı ortamlara göre değişir.
b. Galvanik korozyon için önleyici tedbirler:
Galvanik korozyonu önlemek için birincil hücre sayısı mümkün olduğunca azaltılmalı ve elektrot potansiyel farkı düşürülmelidir. Çeliğin yüzeyinde kararlı, tam, yoğun ve sıkıca birleştirilmiş bir pasivasyon filmi oluşturmak için çaba gösterilmelidir.
Paslanmaz çeliğin atmosferik korozyona karşı direnci temel olarak atmosferdeki klorür içeriğine göre değişir. Genel atmosferik ortamlarda, paslanmaz çeliğin korozyon direnci genellikle aşağıdaki gibi sıralanır: Cr13, Cr17 ve 18-8.
Kırsal atmosferik ortamlarda, Cr13 ve Cr17 çelikleri korozyon direnci gereksinimlerini karşılayabilir. Kentsel veya endüstriyel ortamlarda, Cr13 veya Cr17 çeliği iç mekan kullanımı için seçilebilir; Cr17 çeliği en azından dış mekan kullanımı için seçilmelidir.
Atmosfer C12, H2S ve CO2 içerdiğinde, 18-8 çelik ve 18-14-2 östenitik paslanmaz çelik korozyon direnci gereksinimlerini karşılayabilir.
Deniz atmosferik ortamlarında, klorür iyonu korozyonu özellikle belirgindir. Cr13 ve Cr17 çelikleri korozyon direnci gereksinimlerini karşılayamaz. Çok kısa sürede pas ve çukur korozyonu meydana gelecektir.
18-8 çeliğin bu ortamdaki korozyon direnci de, ince, kolayca çıkarılabilen pas görünümünün kanıtladığı gibi ideal değildir. 18-12-2 çeliğin korozyon direnci nispeten idealdir.
Bu çelik genellikle çok düşük korozyon oranına (0,0254 μm/a) ve sığ çukur korozyonuna (0,024 cm) sahiptir. Deniz atmosferik koşulları altında, oCr17Ni12Mo2 ve 30Cr-2Mo molibden içeren paslanmaz çelikler temel olarak korozyon direnci gereksinimlerini karşılar.
Su, tuz içeriğine göre yüksek saflıkta su, tatlı su (tuz içeriği 0,05%'nin altında), deniz suyu (tuz içeriği 3,0% ile 3,5% arasında), acı su (tuz içeriği tatlı su ile deniz suyu arasında) ve asidik su olarak sınıflandırılır.
Paslanmaz çeliğin yüksek saflıktaki sudaki korozyon oranı en düşüktür (0,01 mm/a'nın altında). Yüksek saflıktaki suyun ortamı genellikle nükleer endüstridir. Genel olarak 0Cr19Ni9, 00CrNi11, 0Cr17Ni12Mo2, 0Cr17Ni14Mo2 çelikleri korozyon direnci gereksinimlerini karşılar.
Endüstriyel su (tatlı su) koşulları altında, Cr13, Cr17 ve 18-8 çelikleri genellikle korozyon direnci gereksinimlerini karşılar. Su ortamında çalışan parçalar kavitasyona maruz kalır. Cr13Ni4, M50NiL, 16CrNi4Mo kavitasyona dayanıklı yüksek mukavemetli paslanmaz çeliklerdir.
0Cr13, Cr13, Cr17, 0Cr18Ni9 veya 0Cr18Ni11Ti paslanmaz çelikler genellikle atmosfere maruz kalan ve sıklıkla tatlı su korozyonuna maruz kalan ürünler için kullanılır. Tıbbi ekipmanlarda genellikle 3Cr13 kullanılır, 4Cr13, 9Cr18 martensitik paslanmaz çelikler.
Deniz suyunda paslanmaz çeliğe verilen ana hasar şekilleri çukur korozyonu, çatlak korozyonu ve gerilme korozyonudur. Ayrıca deniz suyunun oksijen içeriği, klorür iyonu konsantrasyonu, sıcaklık, akış hızı ve kirlilik gibi birçok faktörden etkilenir.
Genel olarak, 30°C'nin altındaki deniz suyunda, ω(Mo) 2%-4% paslanmaz çelik korozyon direnci gereksinimlerini karşılayabilir.
Asidik su, cevherlerden ve çeşitli maddelerden süzülen kirlenmiş doğal suyu ifade eder. Asidik su genellikle büyük miktarda serbest sülfürik asit ve büyük miktarda demir sülfat içerir. Bu koşullar altında, östenitik paslanmaz çelik daha yüksek korozyon direncine sahiptir.
Toprağa gömülü metaller, hava koşulları ve diğer birçok faktör nedeniyle sürekli değişikliklere maruz kalır. Östenitik paslanmaz çelikler tipik olarak çoğu topraktan kaynaklanan korozyona karşı direnç gösterir.
1Cr13 ve 1Cr17 çelik tipleri birçok toprakta çukur korozyonuna uğrama eğilimindedir. 0Cr17Ni12Mo2 paslanmaz çelik, her türlü toprakta çukur korozyonu direnci gösterir.
Neredeyse tüm paslanmaz çelikler seyreltik nitrik asitte kolayca pasifleşerek oldukça iyi korozyon direnci gösterir. Ferritik paslanmaz çelikler ve krom içeriği 14%'den az olmayan östenitik paslanmaz çelikler mükemmel nitrik asit korozyon direncine sahiptir.
65%'den (ağırlıkça) daha az seyreltik nitrik asit içeren çalışma koşullarında genellikle 18-8 tipi paslanmaz çelik kullanılır. 65% ila 85% (ağırlıkça) seyreltik nitrik asit içeren koşullarda, Cr25Ni20 paslanmaz çelik korozyon direnci gereksinimlerini karşılayabilir.
Nitrik asit konsantrasyonu çok yüksek olduğunda, Si paslanmaz çelikler (0Cr13Si4NbRE, 1Cr17Ni11Si4, 00Cr17Ni17Si6, vb. gibi) korozyon direnci gereksinimlerini karşılayabilir.
Mo içeren paslanmaz çelikler genellikle nitrik asit korozyonuna karşı dirençli değildir, ancak bazen klorür iyonları ile nitrik asit içeren koşullarda çukur korozyonunu önlemek için kullanılırlar.
Standart paslanmaz çeli̇k kaliteleri̇ sülfürik asit çözeltilerinde nadiren kullanılır. Oda sıcaklığında, 0Cr17Ni12Mo2 paslanmaz çelik, sülfürik asit konsantrasyonu 85%'yi aştığında veya 15%'den az olduğunda korozyona dayanıklıdır.
Östenitik paslanmaz çelikler ve Mo, Cu, Si içeren ferritik-östenitik dubleks paslanmaz çelikler (ağırlık yüzdesi 3% ila 4% olan) sülfürik aside karşı en iyi korozyon direncini gösterir.
Östenitik paslanmaz çelikler fosforik asit çözeltilerine karşı iyi bir korozyon direncine sahiptir. Bununla birlikte, pratik uygulamalarda fosforik asit genellikle flor, klorür iyonları ve alüminyum, magnezyum ve sülfat iyonları gibi metalik iyonlar gibi çeşitli safsızlıklar içerir ve bunların tümü paslanmaz çeliğin korozyonunu hızlandırma eğilimindedir.
00Cr27Ni31Mo3Cu ve 00CtNi35Mo3Cu östenitik paslanmaz çelikler, kapsamlı performans ve flor ve klorür iyonları gibi fosforik asit safsızlıklarından kaynaklanan korozyona karşı direnç açısından en iyi paslanmaz çeliklerdir.
Bu çalışma koşulları altında, ağırlıkça 2% ila 4% Mo içeriğine sahip 0Cr17Ni14Mo2, 00Cr19Ni13Mo3 ve diğerleri, yüksek Cr dubleks çelik 00Cr26Ni6Mo2Cu3 ve yüksek Mo paslanmaz çelik 00Cr20Ni25Mo4.5Cu ve yüksek Cr süper ferritik paslanmaz çelikler 00Cr26Mo1, 00Cr30Mo2, vb. iyi fosforik asit korozyon direnci sergiler.
Martensitik ve ferritik paslanmaz çelikler, östenitik paslanmaz çeliklere kıyasla daha zayıf fosforik asit korozyon direnci gösterirler.
Oda sıcaklığında, çeşitli konsantrasyonlardaki hidroklorik asit paslanmaz çeliği hızla korozyona uğratabilir, bu nedenle paslanmaz çelik hidroklorik asit içeren koşullar altında kullanılamaz.
Östenitik paslanmaz çelikler genellikle asetik asit korozyonuna karşı mükemmel direnç gösterirler. Çelikteki molibden (Mo) içeriği arttıkça korozyon direnci de artar. Ancak, klorür iyonları içeren asetik asitte korozyon hızı önemli ölçüde hızlanır.
2% ila 4% molibden içeriğine sahip 0Cr17Ni12Mo2 ve 00Cr18Ni16Mo5 gibi paslanmaz çelikler, dubleks 00Cr18Ni16Mo3N ve bazı nikel bazlı alaşımlar mükemmel korozyon direncine sahiptir.
Oda sıcaklığında, östenitik paslanmaz çelikler formik asit korozyonuna karşı mükemmel dirence sahiptir. Ancak sıcak formik asit içeren koşullar altında, molibden içermeyen paslanmaz çeliği hızla korozyona uğratabilir.
0Cr17Ni12Mo2 ve 0Cr19Ni13Mo3 ısıya dayanıklı formik asit korozyon özelliklerine sahiptir. Formik asit, martensitik ve ferritik paslanmaz çelikler için tüm sıcaklıklarda koroziftir.
Paslanmaz çelik, 50% konsantrasyonu ile oda sıcaklıkları altında mükemmel korozyon direnci sergiler.
Daha yüksek sıcaklıklarda veya 100% konsantrasyonunda, tüm paslanmaz çelikler oksalik asit korozyonuna karşı zayıf dirence sahiptir.
Yaklaşık 38°C maksimum sıcaklıkta, 0Cr18Ni9 paslanmaz çelik mükemmel korozyon direncine sahiptir.
Daha yüksek sıcaklığa dayanıklı tipler arasında 0Cr17Ni12Mo2 ve 0Cr19Ni13Mo3 bulunur. Genel olarak, martensitik ve ferritik paslanmaz çeliklerin laktik asit korozyon direnci zayıftır.
Paslanmaz çeliklerin çoğu hidroflorik asit korozyonuna karşı dirençli değildir. Hidroflorik asitte oksijen ve oksidanlar bulunduğunda, yüksek nikel, molibden ve bakır içeriğine sahip östenitik paslanmaz çeliklerin korozyon direnci önemli ölçüde artar.
Paslanmaz çelikler genellikle zayıf alkalilere karşı iyi bir dirence sahiptir. Çelikteki hem krom hem de nikel alkali korozyon direncine olumlu katkıda bulunur. 26% ila 30% krom içeren ferritik paslanmaz çelikler ve 20% üzerinde nikel içeren östenitik paslanmaz çelikler güçlü alkali korozyon direnci sergiler.
Östenitik paslanmaz çelikler ve 2% ila 4% nikel içeriğine sahip Cr-Ni ve Cr-Mn-N gibi ferritik paslanmaz çelikler (örneğin, 0-1Cr18Ni12Mo2Ti, üre sınıfı 001Cr17Ni14Mo2, 00Cr25Ni22Mo2N) üre üretiminde kullanılır. Üre çözeltilerine karşı mükemmel korozyon direncine sahiptirler.
MachineMFG'nin kurucusu olarak, kariyerimin on yıldan fazlasını metal işleme sektörüne adadım. Kapsamlı deneyimim, sac metal imalatı, talaşlı imalat, makine mühendisliği ve metaller için takım tezgahları alanlarında uzman olmamı sağladı. Bu konular hakkında sürekli düşünüyor, okuyor ve yazıyorum, sürekli olarak alanımın ön saflarında kalmaya çalışıyorum. Bilgi ve uzmanlığımın işiniz için bir değer olmasına izin verin.
TR 
EN 
AR 
DE 
ES 
FR 
ID 
IT 
JA 
NL 
PT 
PT_BR 
RU 
KO