24 Kalıp İşlemede Kullanılan Yaygın Metal Malzemeler

Metaller, plastikler, inorganik metal olmayan malzemeler ve balmumu dahil olmak üzere kalıp işleme için kullanılabilecek 100'den fazla malzeme türü vardır.

İlgili okuma: Metal türü

Bununla birlikte, her malzemenin gerçek ihtiyaçlara dayalı olarak kendine özgü amacı ve gereksinimleri vardır.

Bugün, kalıp işlemede en sık kullanılan 24 metal malzemeyi ele alalım.

1. #45 - Yüksek Kaliteli Karbon Yapısal Çelik

Temel Özellikler:

AISI 1045 (bazı standartlarda #45'e eşdeğerdir) imalat endüstrisinde yaygın olarak kullanılan çok yönlü bir orta karbonlu çeliktir. Bu kalite, uygun şekilde ısıl işleme tabi tutulduğunda mükemmel bir mukavemet, tokluk ve aşınma direnci dengesi sunar. Karbon içeriği (tipik olarak 0,42-0,50%) su verme ve temperleme yoluyla önemli ölçüde sertleşmeye olanak tanıyarak mekanik özelliklerin iyileşmesini sağlar.

Bununla birlikte, orta karbon içeriği nedeniyle #45 çeliği orta derecede sertleşebilirlik sergiler, bu da daha büyük kesitlerde veya daha az şiddetli su verme maddeleri kullanıldığında eşit sertlik elde etmede zorluklara yol açabilir. Özellikle karmaşık geometrilere veya değişken kalınlıklara sahip bileşenlerde su verme sırasında olası çatlama sorunlarını azaltmak için genellikle yağ söndürme veya polimer söndürücüler tercih edilir.

En iyi sonuçlar için:

• Küçük bileşenler (<25 mm kalınlık): Tam su verme ve temperleme ısıl işlemi uygulayın.
• Daha büyük bileşenler (>25 mm kalınlık): Tane yapısını rafine etmek ve homojenliği artırmak için normalize edin, ardından daha yüksek mukavemet gerekiyorsa temperleme yapın.

Uygulamalar:

45 çeliği, yüksek mukavemet ve iyi aşınma direnci gerektiren kritik yük taşıyan ve hareketli parçaların üretiminde geniş kullanım alanı bulur. Yaygın uygulamalar şunları içerir:

1. Güç aktarım bileşenleri: Şaftlar, dişliler, raflar ve solucanlar
2. Turbomakineler: Türbin pervaneleri ve kompresör pistonları
3. Otomotiv: Krank milleri, akslar ve bağlantı çubukları
4. Ağır iş makineleri: Ekskavatör dişleri, pimleri ve burçları

#45 çeliğine kaynak yaparken uygun önlemlerin alınması şarttır:

• Soğutma hızlarını azaltmak ve soğuk çatlama riskini en aza indirmek için 150-200°C'ye (300-400°F) kadar önceden ısıtın.
• Hidrojen kaynaklı çatlamayı önlemek için düşük hidrojenli elektrotlar veya prosesler kullanın.
• Artık gerilmeleri azaltmak ve ısıdan etkilenen bölgenin mekanik özelliklerini iyileştirmek için 550-650°C'de (1020-1200°F) kaynak sonrası ısıl işlem (gerilim giderme tavlaması) gerçekleştirin.

Üreticiler bu yönergelere bağlı kalarak #45 çeliğinin özelliklerinden tam olarak yararlanabilir ve potansiyel imalat zorluklarını azaltabilirler.

2. Q235A (A3 çelik) - en yaygın kullanılan karbon yapısal çelik

Temel Özellikler:

A3 çeliği olarak da bilinen Q235A, mükemmel bir özellik ve maliyet etkinliği dengesi sunan düşük karbonlu bir yapısal çeliktir. Bu malzeme yüksek plastisite ve tokluk, üstün kaynaklanabilirlik, mükemmel soğuk damgalama kabiliyeti, orta derecede mukavemet (yaklaşık 235 MPa akma mukavemeti ile) ve iyi soğuk bükme performansı sergiler. Karbon içeriği tipik olarak 0.14% ile 0.22% arasında değişir ve çeşitli üretim süreçlerinde çok yönlülüğüne katkıda bulunur.

Uygulamalar:

Q235A, genel yük taşıma gereksinimleri olan bileşenlerde ve kaynaklı yapılarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Özelliklerinin kombinasyonu, onu aşağıdakiler de dahil olmak üzere çok çeşitli uygulamalar için uygun hale getirir:

1. Yapısal elemanlar: Bağlantı çubukları, bağlantı çubukları, pimler, şaftlar ve destek yapıları
2. Bağlantı elemanları: Vidalar, somunlar ve yüksükler
3. Makine tabanları ve çerçeveleri
4. Bina yapıları: Alçak ve orta katlı binalar için kirişler, kolonlar ve kafes kirişler
5. Köprü bileşenleri: Minimum kuvvet gereksinimi olan köprüler için ikincil yapısal elemanlar ve takviyeler
6. Basınçlı kaplar: Düşük basınçlı uygulamalar için
7. Tarım makineleri: Çeşitli bileşenler ve çerçeveler
8. Otomotiv endüstrisi: Kritik olmayan şasi bileşenleri ve gövde parçaları

Malzemenin iyi şekillendirilebilirliği, bükme, damgalama ve kaynak gibi verimli üretim süreçlerine olanak tanıyarak onu hem büyük ölçekli yapısal uygulamalar hem de daha küçük, karmaşık bileşenler için popüler bir seçim haline getirir. Orta dereceli mukavemeti ve yüksek sünekliği, ani arızalardan kaçınılması gereken tasarımlarda iyi bir güvenlik faktörü sağlar.

Mühendisler, belirli uygulamalar için Q235A seçerken yük gereksinimleri, çevresel koşullar ve yorulma veya darbe yüklemesi potansiyeli gibi faktörleri göz önünde bulundurmalıdır. Q235A mükemmel genel amaçlı performans sunarken, daha zorlu uygulamalar için daha yüksek mukavemetli çelikler gerekli olabilir.

3. 40Cr - Geniş Kapsamlı Uygulamalara Sahip Çok Yönlü Alaşımlı Yapısal Çelik

Temel Özellikler:

40Cr, kayda değer düşük sıcaklık darbe tokluğu ve su verme ve temperleme işlemlerini takiben azaltılmış çentik hassasiyeti dahil olmak üzere mükemmel mekanik özellikler dengesi ile karakterize edilir. Üstün sertleşebilirliği, yağ soğutması yapıldığında yüksek yorulma mukavemeti sağlar, ancak karmaşık geometriler su soğutması yapıldığında çatlamaya duyarlı olabilir.

Malzeme orta derecede soğuk bükme plastisitesi ve temperlenmiş veya su verilmiş ve temperlenmiş durumlarda uygun işlenebilirlik sergiler. Bununla birlikte, zayıf kaynaklanabilirliği, kaynak işlemleri sırasında çatlama risklerini azaltmak için 100-150 ° C'ye ön ısıtma yapılmasını gerektirir. 40Cr tipik olarak su verilmiş ve temperlenmiş durumda kullanılır ve gelişmiş performans özellikleri için karbonitrürleme ve yüksek frekanslı yüzey su verme dahil olmak üzere ek yüzey işleme seçenekleri vardır.

Uygulamalar:

1. Söndürülmüş ve Temperlenmiş:

• Makinelerde orta hız ve orta yük bileşenleri
• Takım tezgahı dişlileri, şaftlar, sonsuz vidalar, yivli şaftlar ve yüksük kovanları gibi hassas parçalar

1. Söndürülmüş, Temperlenmiş ve Yüksek Frekanslı Yüzey Söndürülmüş:

• Yüksek yüzey sertliği ve aşınma direnci gerektiren parçalar
• Dişliler, şaftlar, krank milleri, miller, manşonlar, pimler, bağlantı çubukları, vida somunları ve giriş valfleri dahil olmak üzere kritik otomotiv ve endüstriyel bileşenler

1. Söndürülmüş ve Orta Sıcaklıkta Temperlenmiş:

• Ağır yük, orta hızlı darbe bileşenleri
• Yağ pompası rotorları, kayar bloklar, dişliler, ana miller ve bilezikler gibi özel parçalar

1. Söndürülmüş ve Düşük Sıcaklıkta Temperlenmiş:

• Ağır hizmet tipi, düşük darbeli, aşınmaya dayanıklı uygulamalar
• Sonsuz vidalar, miller, şaftlar ve bilezikler dahil hassas bileşenler

1. Karbonitrürlenmiş:

• Yüksek düşük sıcaklık darbe tokluğu gerektiren büyük transmisyon parçaları
• Zorlu ortamlarda şaftlar ve dişliler gibi kritik aktarma organı bileşenleri

Bu çok yönlü alaşımın çeşitli ısıl işlemlere ve yüzey modifikasyonlarına tabi tutulabilmesi, onu özellikle mukavemet, aşınma direnci ve tokluk kombinasyonunun gerekli olduğu çok çeşitli mühendislik uygulamaları için ideal bir seçim haline getirmektedir.

4. HT150 - Gri Dökme Demir

Uygulamalar:

Bir gri dökme demir sınıfı olan HT150, mükemmel dökülebilirlik, işlenebilirlik ve titreşim sönümleme özellikleri nedeniyle endüstriyel ve otomotiv uygulamalarında geniş kullanım alanı bulur. Bu çok yönlü malzeme genellikle şu ürünlerin imalatında kullanılır:

1. Güç aktarma organları: Dişli kutuları, silindir kapakları ve volanlar
2. Makine takım yapıları: Stabilite ve titreşim emilimi sağlayan makine yatakları ve tabanları
3. Akışkan taşıma sistemleri: Pompa gövdeleri, valf gövdeleri ve hidrolik silindirler, iyi basınç sızdırmazlığından yararlanarak
4. Güç aktarım elemanları: Aşınma direncinden yararlanan kasnaklar ve yatak kapakları
5. Endüstriyel ekipmanlar: Karmaşık şekilleri dökme kolaylığından yararlanarak çeşitli kutular ve muhafazalar

Malzemenin yüksek termal iletkenliği onu sıcaklık dalgalanmalarına maruz kalan bileşenler için uygun hale getirirken, grafit pullarından gelen kendinden yağlama özellikleri kaygan yüzeyli uygulamalardaki performansını artırır. Mühendisler HT150 ile tasarım yaparken çeliğe kıyasla nispeten düşük çekme mukavemetini göz önünde bulundurmalıdır, ancak büyük, karmaşık parçalar için maliyet etkinliğinden ve mükemmel dökülebilirliğinden yararlanabilirler.

5. 35 - Çeşitli standart parçaların ve bağlantı elemanlarının ortak malzemeleri

Temel Özellikler:

Bu orta karbonlu çelik kalitesi, çeşitli üretim süreçleri için çok yönlü olmasını sağlayan iyi dengelenmiş bir mukavemet ve süneklik kombinasyonu sergiler. Dikkate değer özellikleri şunlardır:

1. Uygun mukavemet: Çekme mukavemeti ve akma mukavemeti arasında iyi bir denge sunar, tipik olarak ısıl işlemden sonra 500-700 MPa nihai çekme mukavemeti arasında değişir.
2. Mükemmel plastisite: Hem sıcak hem de soğuk çalışma koşullarında yüksek şekillendirilebilirlik göstererek karmaşık şekillendirme işlemlerine olanak sağlar.
3. Üstün soğuk işlenebilirlik: Özellikle üzme, ekstrüzyon ve tel çekme gibi soğuk şekillendirme işlemleri için uygundur ve dar toleranslara sahip karmaşık parçaların üretilmesini sağlar.
4. Kabul edilebilir kaynaklanabilirlik: Yaygın kaynak teknikleri kullanılarak kaynak yapılabilir, ancak soğuk çatlamayı önlemek için daha kalın kesitler için ön ısıtma gerekebilir.
5. Düşük sertleşebilirlik: Sert bir çekirdeği korurken belirli alanların seçici olarak sertleştirilmesine izin verir, aşınmaya dayanıklı yüzeyler ve darbeye dayanıklı iç kısımlar gerektiren parçalar için idealdir.
6. Çok yönlü ısıl işlem seçenekleri: Gelişmiş mukavemet ve homojenlik için normalize edilebilir veya optimize edilmiş mekanik özellikler için su verilebilir ve temperlenebilir, tipik olarak ince taneli martensitik veya beynitik bir mikroyapı elde edilir.

Uygulamalar:

Bu malzeme, mukavemet, tokluk ve yorulma direncinin bir kombinasyonunu gerektiren kritik bileşenlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır:

1. Otomotiv endüstrisi: Krank milleri, bağlantı çubukları ve şanzıman dişlileri.
2. Ağır iş makineleri: Kaldıraçlar, prangalar ve yüksek mukavemetli bağlantılar.
3. Bağlantı elemanları endüstrisi: Kritik uygulamalar için yüksek mukavemetli cıvatalar, saplamalar ve somunlar.
4. Standart parçalar: Çeşitli mekanik tertibatlardaki şaftlar, pimler ve burçlar.
5. Takımlar: Metal işleme operasyonları için zımbalar, kalıplar ve şekillendirme aletleri.
6. Tarım ekipmanları: Pulluk payları, kültivatör dişleri ve biçerdöver bileşenleri.

Malzemenin yüksek döngüsel yüklere dayanma kabiliyeti, iyi işlenebilirliği ve ısıl işlem tepkisi ile birleştiğinde, zorlu koşullar altında güvenilir performans gerektiren bileşenler için mükemmel bir seçim haline gelir. Yaygın kullanılabilirliği ve köklü işleme teknikleri, birçok sektörde çeşitli standart parçaların ve bağlantı elemanlarının üretiminde popülerliğine katkıda bulunur.

6. 65Mn - Yaylık Çelik

Uygulamalar:

65Mn, mükemmel esnekliği ve yorulma direncinden yararlanılarak çeşitli yay bileşenlerinin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu yüksek karbonlu manganez çelik, çeşitli endüstrilerdeki küçük ve orta ölçekli yay uygulamaları için özellikle uygundur.

Anahtar uygulamalar şunlardır:

1. Düz Yaylar: Otomotiv süspansiyonları ve endüstriyel makineler için yaprak yaylar, disk yaylar ve dalga yaylar.
2. Yuvarlak Yaylar: Mekanik cihazlar ve ekipmanlar için sıkıştırma, uzatma ve burulma yayları.
3. Yastık Yayları: Araçlarda ve ağır makinelerde titreşim sönümleme elemanları.
4. Supap Yayları: İçten yanmalı motorlarda hassas supap zamanlaması sağlayan kritik bileşenler.
5. Debriyaj Yayları: Otomotiv ve endüstriyel debriyaj tertibatlarında temel parçalar.
6. Fren Yayları: Araçlar ve endüstriyel ekipmanlar için fren sistemlerindeki geri dönüş yayları.
7. Soğuk Sarmal Yaylar: Oda sıcaklığında şekillendirilen çeşitli sarmal yay uygulamaları.
8. Çıtçıtlı Halkalar: Bileşen konumlarını korumak için montajlarda kullanılan tutucu halkalar.
9. Yaylı Pullar: Cıvatalı bağlantılarda yük taşıyan ve gevşemeyi önleyen bileşenler.

65Mn'nin mukavemet, süneklik ve aşınma direnci kombinasyonu, onu yüksek döngüsel yükleme ve uzun süreler boyunca tutarlı performans gerektiren uygulamalar için ideal bir seçim haline getirir. Ancak, tasarımcılar orta düzey korozyon direncini ve belirli ortamlarda hidrojen kırılganlığı potansiyelini göz önünde bulundurmalıdır.

7. 0Cr18Ni9 - en yaygın kullanılan östenitik paslanmaz çelik (AISI 304, JIS SUS304)

Özellikler:

18/8 paslanmaz çelik olarak da bilinen 0Cr18Ni9, çok yönlü bir östenitik krom-nikel paslanmaz çeliktir. Kimyasal bileşimi tipik olarak 18% krom ve 8-10% nikel içerir ve mükemmel korozyon direnci, şekillendirilebilirlik ve mekanik özellikler sağlar. Bu kalite şunları sunar:

• Çeşitli ortamlarda genel korozyona ve çukurlaşmaya karşı üstün direnç
• Kriyojenik sıcaklıklarda bile mükemmel süneklik ve tokluk
• Geleneksel kaynak yöntemleri kullanılarak iyi kaynaklanabilirlik
• Tavlanmış durumda manyetik olmayan özellikler
• Mükemmel düşük sıcaklık dayanımı ve tokluk

Uygulamalar:

Olağanüstü özellik kombinasyonu nedeniyle, 0Cr18Ni9 çeşitli endüstrilerde geniş kullanım alanı bulur:

1. Yiyecek ve içecek: İşleme ekipmanları, depolama tankları, mutfak eşyaları ve ticari mutfak armatürleri
2. Kimyasal işleme: Basınçlı kaplar, ısı eşanjörleri ve boru sistemleri
3. Mimari: Cepheler, korkuluklar ve dekoratif elemanlar
4. Otomotiv: Egzoz sistemleri, trim ve yapısal bileşenler
5. Medikal: Cerrahi aletler ve implantlar
6. Kriyojenik uygulamalar: Sıvılaştırılmış gazlar için depolama ve taşıma kapları
7. Deniz ortamları: Tekne donanımları ve kıyı yapıları

Çok yönlülüğü, mükemmel korozyon direnci ve şekillendirilebilirliği ile birleştiğinde, 0Cr18Ni9'u performans, dayanıklılık ve maliyet etkinliği dengesi gerektiren çok çeşitli uygulamalar için tercih edilen bir seçenek haline getirir.

8. Cr12 - Yaygın Soğuk İşleme Kalıp Çeliği (Amerikan Çeliği D3, Japon Çeliği SKD1)

Özellikler:

Cr12 çeliği, soğuk işleme uygulamalarında yaygın olarak kullanılan yüksek karbonlu, yüksek kromlu ledeburitik bir takım çeliğidir. Kimyasal bileşimi tipik olarak 1,9-2,2% C ve 11-13% Cr içerir, bu da mükemmel sertleşebilirlik ve üstün aşınma direnci sağlar. Yüksek krom içeriği karmaşık karbürler oluşturarak çeliğin aşındırıcı ve yapışkan aşınmaya karşı direncini artırır. Cr12, ısıl işlem sırasında iyi bir boyutsal kararlılık sergileyerek şeklini ve boyutunu minimum bozulma ile korur.

Uygulamalar:

Olağanüstü aşınma direncine rağmen, Cr12 çeliğinin yüksek karbon içeriği (yaklaşık 2%) nispeten düşük darbe tokluğuna ve kırılgan kırılmaya karşı artan duyarlılığa yol açar. Büyük, eşit olmayan dağılımlı ötektik karbürlerin oluşumu tokluğunu daha da tehlikeye atabilir. Ancak bu sınırlamalar, birçok soğuk işleme uygulamasında olağanüstü aşınma direnciyle ağır basmaktadır.

Cr12 çeliği üretimde geniş kullanım alanı bulur:

1. Aşınmaya karşı yüksek dirençli soğuk damgalama kalıpları ve zımbaları
2. Sac metal işleme için körleme ve düzeltme kalıpları
3. İçbükey kalıplar ve zımbalar dahil soğuk ekstrüzyon kalıpları
4. Mastarlar ve matkap kovanları gibi hassas ölçüm aletleri
5. Tel endüstrisi için tel çekme kalıpları ve tel sürtme plakaları
6. Sac metal bileşenlerin şekillendirilmesi için derin çekme kalıpları
7. Toz metalurjisi uygulamaları için soğuk sıkıştırma kalıpları
8. Aşındırıcı malzemeleri kesmek için makas bıçakları
9. Soğuk haddehaneler için merdaneler
10. Malzeme taşıma ekipmanlarında aşınma plakaları

Performansı optimize etmek için Cr12 çeliği tipik olarak 920-980°C'de östenitleme, yağ söndürme ve 58-62 HRC sertlik elde etmek için 180-220°C'de temperleme dahil olmak üzere dikkatle kontrol edilen bir ısıl işlem sürecinden geçer. Gelişmiş tokluk gerektiren uygulamalar için, derin kriyojenik işlem veya çoklu temperleme döngüleri gibi gelişmiş ısıl işlem teknikleri kullanılabilir.

Belirli uygulamalar için Cr12 çeliğini seçerken, mühendisler aşınma direnci ve tokluk gereksinimleri arasındaki dengeyi dikkatle değerlendirmeli, genellikle yüksek darbe yüklerine maruz kalan bileşenler için yüzey işlemlerini veya alternatif takım çeliği kalitelerini araştırmalıdır.

9. DC53 - Japonya'dan Premium Soğuk İşlenmiş Kalıp Çeliği

Özellikler:

DC53, Japonya'da tanınmış bir özel çelik üreticisi olan Daido Steel tarafından geliştirilen yüksek performanslı bir soğuk iş kalıp çeliğidir. Bu gelişmiş malzeme, yüksek mukavemet, üstün tokluk ve mükemmel boyutsal kararlılığın olağanüstü bir kombinasyonunu sergiler. Özel bir yüksek sıcaklık temperleme işleminden geçtikten sonra DC53 olağanüstü özelliklere ulaşır:

1. Tokluktan ödün vermeden yüksek sertlik (tipik olarak 60-62 HRC)
2. Birçok geleneksel kalıp çeliğini geride bırakan mükemmel aşınma direnci
3. Isı kontrolü riskini azaltan gelişmiş termal stabilite
4. Özellikle EDM ve tel kesme işlemlerinde üstün işlenebilirlik
5. Gerektiğinde yüzey iyileştirme için iyi nitrürlenebilirlik

DC53'ün optimize edilmiş krom, molibden ve vanadyum seviyeleri içeren benzersiz alaşım bileşimi, zorlu soğuk iş uygulamalarında üstün performansına katkıda bulunur.

Uygulamalar:

DC53, takım ömrünün ve boyutsal doğruluğun kritik olduğu hassas soğuk işleme operasyonlarında yaygın olarak benimsenmiştir. Yaygın uygulamalar şunlardır:

1. Otomotiv ve elektronik endüstrileri için yüksek hassasiyetli soğuk damgalama kalıpları
2. Karmaşık sac metal şekillendirme için progresif kalıplar
3. Tel, çubuk ve boru üretimi için gelişmiş çekme kalıpları
4. Yüksek mukavemetli bağlantı elemanları için ovalama kalıpları
5. Nete yakın şekilli bileşenler için soğuk dövme kalıpları ve zımbaları
6. Kalın malzemelerde temiz kesim kenarları için hassas körleme kalıpları
7. Karmaşık detay oluşumu için kaplama ve boyutlandırma araçları

DC53'ün olağanüstü özellikleri, onu özellikle takım ömrünün ve tutarlı parça kalitesinin operasyonel verimlilik ve maliyet etkinliği için gerekli olduğu yüksek hacimli üretim çalışmaları için uygun hale getirir.

10. Dccr12mov - Aşınmaya Dayanıklı Krom Çelik

Dccr12mov, geleneksel Cr12 çeliğine kıyasla üstün performans özellikleri sunan, aşınmaya dayanıklı gelişmiş bir krom çeliğidir. Bu yerli varyant, stratejik Molibden (Mo) ve Vanadyum (V) ilavesi sayesinde daha düşük karbon içeriğine ve gelişmiş karbür homojenliğine sahiptir. Mo karbür ayrışmasını etkili bir şekilde azaltır ve sertleşebilirliği artırırken, V tane yapısını rafine eder ve tokluğu önemli ölçüde artırır.

Bu çelik kalitesi, 400 mm kalınlığa kadar kesitlerde tam su vermeye izin veren olağanüstü sertleşebilirlik sergiler. Birçok geleneksel takım çeliğinden daha iyi performans göstererek 300 ila 400°C'lik yüksek sıcaklıklarda mükemmel sertlik ve aşınma direncini korur. Cr12 çeliğine kıyasla geliştirilmiş tokluk, ısıl işlem sırasında minimum hacim değişikliği ile birleştiğinde, karmaşık takım uygulamalarında boyutsal kararlılık sağlar.

Dccr12mov'un temel özellikleri şunlardır:

1. Yüksek aşınma direnci
2. Mükemmel sertleşebilirlik
3. Geliştirilmiş dayanıklılık
4. İyi termal kararlılık
5. Geliştirilmiş genel mekanik özellikler

Bu özellikler, Dccr12mov'u aşağıdakiler de dahil olmak üzere çok çeşitli yüksek performanslı takımların üretimi için ideal bir malzeme haline getirir:

• Karmaşık geometrilere sahip büyük kesitli kalıplar
• Yüksek etkili takımlar
• Çizim kalıpları
• Delme ve körleme kalıpları
• Kırpma ve kenar düzeltme kalıpları
• Tel çekme kalıpları
• Soğuk ekstrüzyon kalıpları
• Soğuk kesme makası
• Daire testere bıçakları
• Hassas ölçüm cihazları
• Standartlaştırılmış takım bileşenleri

Dccr12mov'un çok yönlülüğü ve dayanıklılığı, modern üretim ortamlarında uzun takım ömrü, sıkı toleranslar ve zorlu çalışma koşullarına direnç gerektiren uygulamalar için tercih edilen bir seçim olmasını sağlar.

11. SKD11 - Yüksek Performanslı Takım Çeliği

AISI standardında D2 olarak da bilinen SKD11, olağanüstü aşınma direnci ve boyutsal kararlılığı ile tanınan yüksek karbonlu, yüksek kromlu bir takım çeliğidir. Japonya'da geliştirilen SKD11'in Hitachi varyantı, çelik üretim teknolojisinde önemli bir ilerlemeyi temsil etmektedir. Bu geliştirilmiş versiyon, şu özelliklerle karakterize edilen rafine bir mikro yapıya sahiptir:

1. Geliştirilmiş döküm yapısı: Gelişmiş katılaşma kontrol teknikleri kullanılarak çeliğin birincil karbür dağılımı optimize edilir, karbür bantlaşması azaltılır ve genel homojenlik iyileştirilir.
2. Tane inceltme: Hassas ısıl işlem ve kontrollü soğutma hızları sayesinde östenit tane boyutu en aza indirilerek su verme sırasında daha ince bir martenzitik yapı elde edilir.

Bu metalürjik iyileştirmeler, geleneksel Cr12MoV (D2) çeliğine kıyasla üstün bir mekanik özellik dengesi sağlar:

• Artırılmış tokluk: Rafine tane yapısı çatlama direncini artırır ve yüksek stres koşulları altında kırılgan kırılma riskini azaltır.
• Geliştirilmiş aşınma direnci: Optimize edilmiş karbür dağılımı ve morfolojisi, daha iyi aşınma ve yapışkan aşınma direncine katkıda bulunur.
• Geliştirilmiş termal stabilite: Rafine edilmiş mikroyapı, yüksek sıcaklıklarda yumuşamaya karşı gelişmiş direnç sergiler.

Sonuç olarak, SKD11 Hitachi tipi çelikten üretilen kalıplar ve takımlar, özellikle aşağıdakileri içeren uygulamalarda daha uzun hizmet ömrü gösterir:

• Yüksek hacimli üretim için soğuk iş takımları
• Yüksek mukavemetli malzemeler için delme ve şekillendirme işlemleri
• Hassas kesme ve makaslama uygulamaları

SKD11 Hitachi tipi çeliğin üstün performansı, metal şekillendirme ve kesme işlemlerinde daha az duruş süresi, daha düşük takım maliyetleri ve daha iyi parça kalitesi anlamına gelir.

12. D2 - Yüksek Karbonlu ve Yüksek Kromlu Soğuk İş Çeliği

Orijinal olarak Amerika Birleşik Devletleri'nde geliştirilen D2 çeliği, olağanüstü özellikleriyle yaygın olarak tanınan birinci sınıf bir hava ile sertleşen takım çeliğidir. Bu yüksek alaşımlı çelik, yüksek karbon (tipik olarak 1,4-1,6%) ve yüksek krom (11-13%) içeriği ile karakterize edilir ve bu da soğuk işleme uygulamalarında olağanüstü performansına katkıda bulunur.

D2 çeliğinin temel özellikleri şunlardır:

1. Mükemmel sertleşebilirlik: D2, hava soğutması yoluyla yüksek sertlik seviyelerine (58-62 HRC) ulaşabilir, hızlı su verme ihtiyacını ortadan kaldırır ve bozulma risklerini azaltır.
2. Üstün aşınma direnci: Mikroyapısında krom karbürlerin bulunması, yüksek hacimli üretim ortamlarında uzun takım ömrü için çok önemli olan olağanüstü aşınma direnci sağlar.
3. İyi boyutsal kararlılık: D2, tipik olarak 0,1%'den daha az olmak üzere minimum ısıl işlem deformasyonu sergiler ve bitmiş takımlarda yüksek hassasiyet sağlar.
4. Geliştirilmiş korozyon direnci: Yüksek krom içeriği, özellikle uygun ısıl işlem ve yüzey bitirme sonrasında gelişmiş oksidasyon ve korozyon direnci sağlar.
5. Yeterli tokluk: Diğer bazı takım çelikleri kadar sert olmasa da D2, çoğu soğuk işleme uygulaması için uygun sertlik ve tokluğun dengeli bir kombinasyonunu sunar.

Isıl İşlem Hususları:

• Tavlama: 870-900°C (1600-1650°F), yavaş soğutma
• Sertleştirme: 1010-1040°C (1850-1900°F), hava soğutmalı
• Temperleme: İstenen sertliğe bağlı olarak 200-550°C (400-1020°F)

D2 çelik üretiminde üstündür:

• Yüksek hassasiyetli soğuk işleme kalıpları (damgalama, şekillendirme, kesme)
• Uzun ömürlü kesme aletleri (kesme bıçakları, dilme bıçakları, endüstriyel tıraş bıçakları)
• Aşınmaya dayanıklı bileşenler (mastarlar, zımbalar, parlatma merdaneleri)
• Plastik ve ahşap işleme endüstrileri için özel takımlar

D2 çok sayıda avantaj sunarken, kullanıcılar nispeten yüksek maliyetinin ve optimum özelliklere ulaşmak için uygun ısıl işlem ihtiyacının farkında olmalıdır. Ayrıca, tavlanmış halde işlenebilirliği zordur ve genellikle son şekillendirme için taşlama işlemleri gerektirir.

13. SKD11 (SLD) - Deformasyona Uğramayan Tokluğa Sahip Yüksek Kromlu Çelik

SLD olarak da bilinen SKD11, Japonya'da Hitachi Metals tarafından geliştirilen ve üretilen yüksek performanslı bir takım çeliğidir. Bu gelişmiş çelik kalitesi, aşınma direnci, tokluk ve boyutsal kararlılığın olağanüstü kombinasyonu ile karakterize edilir.

SKD11'in benzersiz bileşimi, çeliğin mikro yapısını önemli ölçüde geliştiren yüksek miktarda molibden (Mo) ve vanadyum (V) içerir. Bu alaşım elementleri rafine bir tane yapısını teşvik eder ve karbür morfolojisini iyileştirerek SKD1 ve D2 gibi geleneksel takım çeliklerine kıyasla üstün mekanik özellikler sağlar.

SKD11'in temel avantajları şunlardır:

1. Geliştirilmiş mukavemet ve tokluk: Rafine mikroyapı, genel mekanik performansın iyileştirilmesine katkıda bulunur.
2. Mükemmel aşınma direnci: Optimize edilmiş karbür dağılımı, aşındırıcı ve yapışkan aşınmaya karşı üstün direnç sağlar.
3. Geliştirilmiş yeniden sertleşme direnci: Bu özellik, ısıl işlem döngüleri sırasında sertliğin ve boyutsal kararlılığın korunmasına yardımcı olur.
4. Daha uzun hizmet ömrü: Aşınma direnci ve tokluk kombinasyonu, takımların ve kalıpların çalışma ömrünü uzatır.
5. Boyutsal kararlılık: "Deformasyonsuzluk" özelliği ısıl işlem ve hizmet içi kullanım sırasında bozulmayı en aza indirir.

SKD11, yüksek talep gören uygulamalarda, özellikle de imalatta yaygın olarak kullanılmaktadır:

• Derin çekme işlemleri için çekme kalıpları ve zımbalar
• Soğuk dövme kalıpları
• Hassas kesme aletleri
• Darbeli taşlama çarkı bıçakları için kalıplar
• Yüksek performanslı damgalama ve şekillendirme aletleri

SKD11'in üstün özellikleri, onu uzun takım ömrü, dar toleranslar ve zorlu çalışma koşullarına direnç gerektiren uygulamalar için ideal bir seçim haline getirir.

14. DC53 - Yüksek Tokluklu Yüksek Kromlu Çelik

DC53, Japonya'da Daido Steel tarafından geliştirilen ve özellikle yüksek performanslı kalıp uygulamaları için tasarlanmış birinci sınıf bir soğuk iş takım çeliğidir.

Bu gelişmiş alaşım, geleneksel SKD11 (AISI D2) çeliğine kıyasla ısıl işlem sonrası üstün sertlik özellikleri sergiler. Optimize edilmiş yüksek sıcaklıkta temperleme işlemleri sayesinde DC53, SKD11'in tipik sertlik seviyelerini aşarak 62-63 HRC gibi etkileyici bir sertlik aralığına ulaşabilir.

DC53'ün benzersiz bileşimi ve ısıl işlemi, mukavemet, aşınma direnci ve tokluğun dikkate değer bir kombinasyonuyla sonuçlanır. Özellikle, darbe tokluğu SKD11'in yaklaşık iki katıdır ve yüksek stres koşulları altında kırılgan kırılmaya karşı direncini önemli ölçüde artırır.

DC53'ün olağanüstü tokluğu, soğuk iş kalıbı üretimi ve çalışması sırasında üstün çatlak direnci ve boyutsal kararlılık anlamına gelir. Bu özellik, kalıpların ve takımların hizmet ömrünü önemli ölçüde uzatarak endüstriyel uygulamalarda arıza süresini ve değiştirme maliyetlerini azaltır.

DC53'ün önemli bir avantajı, yüksek sıcaklıkta temperlemeden sonra daha da minimize edilen düşük artık gerilme profilidir. Bu özellik, işleme ve hizmet içi kullanım sırasında boyutsal kararlılığın artmasına ve çarpılma riskinin azalmasına katkıda bulunur.

DC53, SKD11'e kıyasla üstün işlenebilirlik ve elektrik deşarjlı işleme (EDM) özellikleri gösterir. Tel EDM işlemleri sırasında çatlama ve deformasyon eğiliminin azalması, karmaşık kalıp şekillerinin daha hassas ve verimli bir şekilde üretilmesini sağlar.

DC53 için yaygın uygulamalar arasında, özellikle sıkı toleranslar ve uzun takım ömrü gerektiren endüstrilerde yüksek hassasiyetli damgalama kalıpları, soğuk dövme kalıpları ve derin çekme kalıpları bulunur. Dengeli özellikleri onu özellikle büyük kesitli kalıplar ve yüksek darbe yüklerine maruz kalanlar için uygun hale getirir.

15. SKH-9 - Üstün Aşınma Direnci ve Tokluğa Sahip Premium Yüksek Hız Çeliği

Japonya'da Hitachi Metals tarafından geliştirilen ve üretilen SKH-9, aşınma direnci, tokluk ve mukavemetin olağanüstü kombinasyonuyla tanınan yüksek performanslı bir yüksek hız çeliğidir (HSS). Bu çok yönlü takım çeliği, özellikle yüksek stres ve aşınma koşullarına maruz kalan kritik endüstriyel bileşenlerin üretiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.

SKH-9 için temel uygulamalar şunlardır:

1. Soğuk dövme kalıpları: Yüksek basınç kuvvetlerine ve tekrarlayan darbelere dayanır
2. Kesici bıçaklar: Keskin kesme kenarlarını uzun süre korur
3. Matkap uçları: Mükemmel ısı direnci ve kesme performansı sunar
4. Raybalar: Minimum aşınma ile hassas delik işleme sağlar
5. Zımbalar: Yüksek yükler altında deformasyona karşı dayanıklıdır

SKH-9'un üstün özellikleri, dikkatle dengelenmiş kimyasal bileşimine ve optimize edilmiş ısıl işlem sürecine atfedilir. Tipik alaşım elementleri arasında sert karbürlerin ve kararlı bir martensitik matrisin oluşumuna katkıda bulunan tungsten, molibden, vanadyum ve kobalt bulunur.

Geleneksel yüksek hız çelikleriyle karşılaştırıldığında SKH-9 şunları sunar:

• Geliştirilmiş kırmızı sertlik: Yüksek sıcaklıklarda sertliği ve kesme performansını korur
• Geliştirilmiş kenar tutma: Takım ömrünü uzatır ve değişimler için duruş süresini azaltır
• Daha yüksek darbe direnci: Kesintili kesme işlemlerinde ufalanma ve erken bozulmayı en aza indirir

Bu özellikler SKH-9'u uzun takım ömrü, tutarlı performans ve zor malzemeleri işleme yeteneği gerektiren uygulamalar için ideal bir seçim haline getirir. Bazı standart HSS kalitelerine kıyasla daha yüksek bir başlangıç maliyetine sahip olsa da, uzatılmış hizmet ömrü ve iyileştirilmiş üretkenlik genellikle üretilen parça başına daha düşük bir toplam maliyetle sonuçlanır.

16. ASP 23 - Toz Metalurjisi Yüksek Hız Çeliği

ASP 23, İsveç'te geliştirilen ve üretilen birinci sınıf bir toz metalurjisi yüksek hız çeliğidir. Bu gelişmiş malzeme, düzgün ve ince karbür dağılımı ile karakterize edilen olağanüstü mikro yapısı ile ünlüdür. Bu benzersiz yapı, erimiş çeliğin ince toz parçacıklarına atomize edilmesini ve ardından yüksek basınç ve sıcaklık altında birleştirilmesini içeren toz metalurjisi işleminden kaynaklanır.

ASP 23'ün temel özellikleri şunlardır:

1. Üstün aşınma direnci: Sert karbürlerin matris boyunca homojen dağılımı aşınma direncini artırarak takım ömrünü önemli ölçüde uzatır.
2. Mükemmel tokluk: ASP 23, yüksek sertliğine rağmen kayda değer tokluğunu koruyarak ufalanma ve erken takım arızası riskini azaltır.
3. Boyutsal kararlılık: Malzeme ısıl işlem sırasında minimum bozulma gösterir ve bitmiş takımlarda hassas toleranslar sağlar.
4. Geliştirilmiş işlenebilirlik: Geleneksel yüksek hızlı çeliklerle karşılaştırıldığında ASP 23, gelişmiş taşlanabilirlik sunar ve EDM'ye (Elektrik Deşarjlı İşleme) daha duyarlıdır.
5. Tutarlı performans: Tek tip mikroyapı, partiler arasında öngörülebilir ve güvenilir takım performansı anlamına gelir.

ASP 23, özellikle zorlu koşullar altında daha uzun hizmet ömrü gerektiren yüksek performanslı kesici takımlarda geniş uygulama alanı bulur. Yaygın uygulamalar şunlardır:

• Soğuk iş operasyonları için zımbalar ve kalıplar
• Sac metal şekillendirme için derin çekme kalıpları
• Bükümlü matkaplar ve delme uçları
• Parmak frezeler ve yüzey frezeleme takımları
• Metal kesimi için endüstriyel makas bıçakları

Aşınma direnci, tokluk ve termal kararlılık kombinasyonu, ASP 23'ü özellikle aşındırıcı veya işlenmesi zor malzemelerin işlenmesi sırasında hem aralıklı hem de sürekli kesme senaryolarında çalışan takımlar için ideal bir seçim haline getirir.

17. P20 - plastik kalıplar genel gereksinimler

P20, plastik enjeksiyon kalıplama endüstrisinde genel amaçlı uygulamalar için yaygın olarak kullanılan çok yönlü, önceden sertleştirilmiş bir kalıp çeliğidir. Bu çelik kalitesi mükemmel bir işlenebilirlik, parlatılabilirlik ve aşınma direnci dengesi sunar. Hem geleneksel işleme yöntemleri hem de elektrik deşarjlı işleme (EDM) kullanılarak kolayca işlenebilir. Önceden sertleştirilmiş durumda, P20 tipik olarak 30-34 HRC (yaklaşık 285-320 HB) sertlik aralığı sergiler ve çoğu uygulamada ek ısıl işlem ihtiyacını ortadan kaldırır.

Daha yüksek sertlik gerektiğinde, P20 daha fazla ısıl işleme tabi tutulabilir. Uygun su verme ve temperlemeden sonra, 50-54 HRC'ye kadar sertlik seviyelerine ulaşabilir, aşınma direncini ve yük taşıma kapasitesini artırabilir. Bu çelik kalitesi, enine kesit boyunca eşit sertliği, iyi boyutsal kararlılığı ve mükemmel kaynaklanabilirliği ile karakterize edilir. Bu özellikler P20'yi büyük kalıplar, prototip takımlar ve düşük ila orta üretim hacimli plastik enjeksiyon kalıpları için ideal bir seçim haline getirir.

P20 çeliği, plastik kalıpların ötesinde, kalıp döküm kalıpları, ekstrüzyon kalıpları ve tokluk ve aşınma direncinin bir kombinasyonunun çok önemli olduğu çeşitli endüstriyel takım bileşenleri dahil olmak üzere uygulamalar bulur. Tipik olarak krom, molibden ve manganez içeren dengeli bileşimi, zorlu kalıplama ortamlarında üstün performansına katkıda bulunur.

18. 718 - Yüksek Gereksinimli Büyük ve Küçük Plastik Kalıplar

İsveç yapımı birinci sınıf bir kalıp çeliği olan AISI P20 modifiye (DIN 1.2738), zorlu özelliklere sahip büyük ve küçük plastik kalıplar için özel olarak tasarlanmıştır. Bu çok yönlü malzeme, elektrik deşarjlı işleme (EDM) teknikleri aracılığıyla olağanüstü işlenebilirlik sunar. Önceden sertleştirilmiş durumda tedarik edilir ve 290 ila 330 HB (Brinell) sertlik aralığı sergiler. Ek aşınma direnci gerektiğinde, 52 HRC (Rockwell C) elde etmek için sertleştirilebilir.

Bu kalıp çeliğinin temel özellikleri şunlardır:

1. Yüksek kaliteli yüzeyler için mükemmel cilalanabilirlik
2. İyi aşınma direnci ve boyutsal kararlılık
3. Büyük kesitler boyunca eşit sertlik dağılımı
4. Onarım ve modifikasyonlar için geliştirilmiş kaynaklanabilirlik
5. Tekstüre ve foto-aşındırma işlemleri için uygundur

Bu özellikler, 718'i plastik endüstrisinde, özellikle otomotiv, tüketici elektroniği ve tıbbi cihaz uygulamaları için karmaşık, yüksek performanslı enjeksiyon kalıpları, sıkıştırma kalıpları ve şişirme kalıpları için ideal bir seçim haline getirir.

19. Nak80 - Yüksek Ayna ve Yüksek Hassasiyetli Plastik Kalıp Çeliği

Japonya'daki Daido Steel Co. Ltd. yüksek hassasiyetli plastik kalıplama uygulamalarındaki olağanüstü özellikleriyle tanınan, önceden sertleştirilmiş bir kalıp çeliği olan Nak80'i üretmektedir. Bu birinci sınıf çelik 37-40 HRC (yaklaşık 370-400 HB) tedarik sertliği sergiler ve 52 HRC'ye kadar sertlik elde etmek için daha fazla ısıl işlem uygulanabilir.

Nak80, yüksek ayna yüzeyli ve yüksek hassasiyetli plastik kalıpların zorlu gereksinimlerini karşılamak için özel olarak tasarlanmıştır. Temel özellikleri şunlardır:

1. Mükemmel Cilalanabilirlik: Nak80'in ince, homojen mikroyapısı üstün yüzey finisajına olanak tanıyarak yüksek parlaklıkta veya optik kalitede yüzeyler gerektiren kalıplar için idealdir.
2. Tekdüze Sertlik: Önceden sertleştirilmiş durum, malzeme boyunca tutarlı sertlik sağlayarak işleme ve ısıl işlem sırasında bozulmayı en aza indirir.
3. İyi İşlenebilirlik: Yüksek sertliğine rağmen Nak80, diğer birçok takım çeliğine kıyasla daha iyi işlenebilirlik sunarak üretim süresini ve takım aşınmasını azaltır.
4. Boyutsal Kararlılık: Çeliğin bileşimi ve ısıl işlem süreci, hassas kalıplarda sıkı toleransları korumak için çok önemli olan mükemmel boyutsal kararlılıkla sonuçlanır.
5. Korozyon Direnci: Nak80, birçok geleneksel kalıp çeliğinden daha iyi korozyon direnci sergileyerek kalıp ömrünü uzatır ve bakım gereksinimlerini azaltır.
6. Nitrürleme Özelliği: Gelişmiş yüzey sertliği ve aşınma direnci gerektiren uygulamalar için Nak80, 60 HRC'yi aşan yüzey sertliği değerleri elde etmek üzere nitrürlenebilir.

Bu özellikler Nak80'i özellikle otomotiv (örn. far camları), tüketici elektroniği (örn. akıllı telefon kasaları) ve tıbbi cihazlar (örn. hassas bileşenler) gibi endüstriler için yüksek kaliteli plastik bileşenlerin üretiminde kullanılan kalıplar için uygun hale getirir.

Kalıp üreticileri Nak80 ile çalışırken, üstün özelliklerinden tam olarak yararlanmak ve yüksek hassasiyetli plastik kalıplama uygulamalarında en iyi sonuçları elde etmek için özel ısıl işlem önerilerini ve optimum işleme parametrelerini dikkate almalıdır.

20. S136 - Korozyona Dayanıklı ve Ayna Cilalı Plastik Kalıp Çeliği

AISI 420 veya DIN 1.2083 olarak da bilinen S136, İsveç'te üretilen birinci sınıf bir paslanmaz kalıp çeliğidir. Bu malzeme, onu yüksek performanslı plastik kalıp uygulamaları için ideal kılan olağanüstü bir özellik kombinasyonu sunar:

1. Korozyon Direnci: Yüksek krom içeriği (tipik olarak 16-18%) kimyasal saldırılara ve korozyona karşı mükemmel direnç sağlar, bu da aşındırıcı plastiklerin kalıplanması veya nemli ortamlar için çok önemlidir.
2. Cilalanabilirlik: Optik bileşenler ve çok parlak plastik parçalar için gerekli olan üstün ayna benzeri yüzey kalitesi (Ra < 0,01 μm) sağlar.
3. Aşınma Direnci: Özellikle ısıl işlem uygulandığında iyi aşınma direnci, aşındırıcı plastik kalıplama uygulamalarında kalıp ömrünü uzatır.
4. İşlenebilirlik: Ön sertleştirilmiş durumda S136, < 215 HB (Brinell) sertlikle iyi işlenebilirlik sergileyerek kalıp üretimini ve modifikasyonlarını kolaylaştırır.
5. Isıl İşlem: Aşınma direncini ve basınç dayanımını önemli ölçüde artırarak 52 HRC'ye (Rockwell C) kadar çalışma sertliği elde etmek için sertleştirilebilir.
6. Boyutsal Kararlılık: Isıl işlem ve servis sırasında minimum bozulma, hassas kalıp geometrileri ve parça toleransları sağlar.
7. Termal Özellikler: Orta düzeyde termal iletkenlik, düşük termal şok duyarlılığı ile soğutma hızlarını dengeler.

Tipik uygulamalar arasında aşındırıcı plastikler, tıbbi bileşenler, optik lensler ve yüksek yüzey kalitesi veya gıda sınıfı uyumluluğu gerektiren parçalar için kalıplar bulunur. Malzemenin çok yönlülüğü, onu hem enjeksiyon kalıplama hem de şişirme kalıplama işlemleri için uygun hale getirir.

21. H13 - Yaygın Basınçlı Döküm Kalıp Malzemesi

H13 takım çeliği, özellikle basınçlı döküm ve ilgili prosesler olmak üzere yüksek sıcaklık ve yüksek gerilim uygulamalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Benzersiz özellik kombinasyonu onu aşağıdakiler için ideal kılar:

1. Basınçlı Döküm Kalıpları:

• Alüminyum alaşımlar
• Çinko alaşımları
• Magnezyum alaşımları

1. Sıcak İş Takımları:

• Sıcak damgalama kalıpları
• Dövme kalıpları
• Ekstrüzyon kalıpları (özellikle alüminyum profiller için)

H13'ü bu uygulamalar için uygun kılan temel özellikler şunlardır:

• Mükemmel sıcak sertlik ve termal yorulma direnci
• İyi termal şok direnci
• Yüksek tokluk ve süneklik
• Erozyona ve ısı kontrolüne karşı direnç

Basınçlı döküm uygulamalarında H13 için tipik ısıl işlem, 1000-1040°C'de (1830-1900°F) östenitleme, ardından hava veya yağda su verme ve 44-52 HRC çalışma sertliği elde etmek için 550-650°C'de (1020-1200°F) temperlemeyi içerir.

Optimum performans için, H13 kalıpları genellikle aşınma direncini daha da artırmak ve takım ömrünü uzatmak için nitrürleme veya PVD kaplama gibi yüzey işlemlerinden geçirilir.

22. SKD61 - Gelişmiş Basınçlı Döküm Kalıbı

Japonya'da Hitachi Metals tarafından üretilen birinci sınıf bir sıcak iş takım çeliği olan SKD61, gelişmiş elektroslag yeniden eritme (ESR) teknolojisi kullanılarak üretilmektedir. Bu sofistike süreç, çeliğin mikro yapısını önemli ölçüde geliştirerek geleneksel H13 çeliğine kıyasla üstün performans özellikleri sağlar. ESR yöntemi, malzeme boyunca olağanüstü temizlik, homojenlik ve izotropik özellikler sağlar.

SKD61'in temel avantajları şunlardır:

1. Daha uzun hizmet ömrü: Zorlu uygulamalarda standart H13 çeliğinden 2-3 kata kadar daha uzun.
2. Geliştirilmiş termal yorulma direnci: Tekrarlanan ısıtma ve soğutma döngülerine daha iyi dayanma kabiliyeti.
3. Geliştirilmiş sıcak sertlik: Sıcak iş uygulamaları için çok önemli olan yüksek sıcaklıklarda sertliği korur.
4. Artırılmış tokluk: Yüksek stres koşulları altında çatlamaya ve ufalanmaya karşı dayanıklıdır.

Bu özellikler SKD61'i özellikle aşağıdakiler için uygun hale getirir:

• Sıcak damgalama kalıpları: Özellikle otomotiv endüstrisinde yüksek mukavemetli çelik bileşenler için.
• Alüminyum ekstrüzyon kalıpları: Mükemmel aşınma direnci ve boyutsal kararlılık sunar.
• Basınçlı döküm kalıpları: Termal şok direncinin kritik olduğu alüminyum, magnezyum ve çinko alaşımları için.
• Dövme kalıpları: Yüksek sıcaklık dayanımı ve aşınma direnci gerektiren uygulamalarda.

Uygun şekilde ısıl işlem uygulandığında ve yüzey mühendisliği yapıldığında (örneğin PVD kaplamalarla) SKD61, yüksek hacimli üretim süreçlerinde arıza süresini önemli ölçüde azaltabilir, üretkenliği artırabilir ve parça kalitesini iyileştirebilir.

23. 8407 - Gelişmiş Basınçlı Döküm Kalıbı

İsveç'te üretilen 8407 takım çeliği, yüksek performanslı basınçlı döküm uygulamaları için özel olarak tasarlanmış, özellikle sıcak presleme kalıplarında ve alüminyum ekstrüzyon kalıplarında mükemmel performans gösteren birinci sınıf bir malzemedir. Bu çelik kalitesi, kendisini bu zorlu süreçler için ideal kılan olağanüstü bir özellik kombinasyonu sunar:

1. Yüksek termal kararlılık: Sıcak damgalama işlemleri için çok önemli olan yüksek sıcaklıklarda sertliğini ve boyutsal kararlılığını korur.
2. Mükemmel aşınma direnci: Erimiş alüminyumun aşındırıcı doğasına ve yüksek basınçlı ekstrüzyon proseslerine dayanır ve uzun kalıp ömrü sağlar.
3. İyi termal iletkenlik: Basınçlı döküm sırasında verimli ısı transferini kolaylaştırarak daha hızlı döngü süreleri ve gelişmiş parça kalitesi sağlar.
4. Geliştirilmiş tokluk: Sıcak presleme ve ekstrüzyonda karşılaşılan şiddetli termal ve mekanik stresler altında çatlama ve ufalanmaya karşı dayanıklıdır.
5. Tek tip mikro yapı: Kalıbın tamamında tutarlı performans sağlayarak lokal aşınma veya arıza noktalarını en aza indirir.
6. Üstün cilalanabilirlik: Kalıp boşluklarında yüksek kaliteli yüzey kaplamalarına olanak tanıyarak parça estetiğini iyileştirir ve fırlatma kuvvetlerini azaltır.
7. Dengeli alaşımlama: Optimize edilmiş kimyasal bileşim sertlik, tokluk ve işlenebilirlik arasında iyi bir uzlaşma sağlar.

Basınçlı dökümde 8407 takım çeliği için tipik uygulamalar arasında karmaşık otomotiv bileşenleri, yapısal havacılık parçaları ve yüksek hassasiyetli ekstrüzyon profilleri bulunur. Uygun şekilde ısıl işlem uygulandığında ve bakımı yapıldığında, bu malzemeden yapılan kalıplar, gelişmiş basınçlı döküm işlemlerinde üretkenliği, parça kalitesini ve genel proses ekonomisini önemli ölçüde artırabilir.

FDAC - Geliştirilmiş İşlenebilirlik için Sülfürle Güçlendirilmiş

FDAC (Fine Die Air Cooling) çeliği, işlenebilirliğini artırmak için sülfür eklenmiş, önceden sertleştirilmiş özel bir kalıp çeliğidir. Bu malzeme 38-42 HRC'lik bir ön sertleştirme sertlik aralığı sergiler ve su verme ve temperleme gibi ek ısıl işlem süreçlerine gerek kalmadan doğrudan işlemeye izin verir. Kükürt ilavesi, işleme operasyonları sırasında dahili talaş kırıcılar olarak işlev gören manganez sülfür (MnS) kalıntılarının oluşumunu teşvik ederek daha iyi talaş oluşumu ve tahliyesi sağlar.

Bu yüksek performanslı çelik, özellikle hızlı üretim ve uygun maliyetli imalat gerektiren uygulamalar için çok uygundur. Küçük seri üretim kalıplarında, geometrik olarak basit kalıplarda ve çeşitli reçine ürün takımlarında geniş kullanım alanı bulur. Ayrıca FDAC, hızlı geri dönüş süreleri gerektiren kayar bileşenler ve kalıp parçaları için mükemmel bir seçimdir. Yaygın uygulamalar şunları içerir:

1. Fermuar bileşenleri için enjeksiyon kalıpları
2. Hassas gözlük çerçevesi kalıpları
3. Tüketici elektroniği için karmaşık plastik parça kalıpları
4. Hızlı ürün geliştirme için prototip takımları
5. Otomotiv iç bileşenleri için kısa süreli üretim kalıpları

Orta sertlik ve gelişmiş işlenebilirlik kombinasyonu, FDAC'yi kalıp yapımında yüksek kaliteli yüzey kalitesi ve sıkı toleranslar elde etmek için ideal bir malzeme haline getirirken aynı zamanda takım aşınmasını ve işleme döngü sürelerini azaltır. Bu benzersiz özellik dengesi, kalıp üretim süreçlerinde genel maliyetin düşürülmesine ve üretkenliğin artırılmasına katkıda bulunur.