10 Temel Kaynak Tekniği: Kapsamlı Bir Kılavuz

1. Elektrot ark kaynağı

(1) Kaynak arkı

Ark, yüklü iki iletken arasında meydana gelen kalıcı ve yoğun bir gaz boşalması olayıdır.

Ark Oluşumu

(1) Arasındaki Kısa Devre Kaynak Çubuğu ve İş Parçası

Bir kısa devre durumunda, yüksek akım yoğunluğuna sahip münferit temas noktaları direnç ısısı ile ısıtılır, q = I^2Rt, burada I akım ve R dirençtir. Küçük hava boşluğundaki elektrik alan yoğunluğu çok yüksektir, bu da aşağıdakilere neden olur:

① Az sayıda elektronun kaçması

② Münferit temas noktalarının ısıtılması, eritilmesi ve hatta buharlaştırılması ve buharlaştırılması

③ Düşük iyonlaşma potansiyeline sahip birçok metal buharının varlığı.

İlgili okuma: Doğru Kaynak Çubuğu Nasıl Seçilir?

(2) Kaynak Çubuğunun Uygun Mesafede Kaldırılması

Termal uyarım ve güçlü bir elektrik alanının etkisi altında, negatif elektrot elektronlar yayar ve yüksek hızda hareket ederek nötr moleküller ve atomlarla çarpışır, onları heyecanlandırır veya iyonize eder. Bu şu sonuçları doğurur:

• Hava boşluğundaki gazın hızlı iyonizasyonu.
• Pozitif ve negatif yüklü parçacıkların çarpışması, uyarılması ve yeniden birleşmesi sırasında enerji dönüştürülür ve ışık ve ısı olarak açığa çıkar.

Ark Yapısı ve Sıcaklık Dağılımı

Ark üç bölümden oluşur: katot alanı (genellikle elektrotun ucunda parlak beyaz bir nokta), anot alanı (banyoda elektrotun iş parçası üzerindeki ucuna karşılık gelen ince parlak bir alan) ve ark sütunu alanı (iki elektrot arasındaki hava boşluğu).

Kararlı Ark Yanması için Koşullar

(1) Uygun Güç Kaynağı

Kaynak arkının elektrik gereksinimlerini karşılayan bir güç kaynağı olmalıdır.

a) Akım çok düşükse, hava boşlukları arasındaki gaz iyonizasyonu yetersizdir, ark direnci yüksektir ve gerekli iyonizasyon seviyesini korumak için daha yüksek bir ark voltajı gerekir.

b) Akım arttıkça, gaz iyonizasyon seviyesi artar, iletkenlik iyileşir, ark direnci azalır ve ark voltajı düşer. Bununla birlikte, gerekli elektrik alan gücünü korumak ve elektronların emisyonunu ve yüklü parçacıkların kinetik enerjisini sağlamak için voltaj belirli bir noktanın ötesine düşmemelidir.

(2) Doğru Elektrot Seçimi ve Temizliği

Uygun kaplamaya sahip temiz elektrotların kullanılması önemlidir.

(3) Kısmi Üflemenin Önlenmesi

Kısmi patlamayı önlemek için önlemler alınmalıdır.

(4) Elektrot Polaritesi

Kaynakta, bir DC kaynak makinesi kullanırken, iki yöntem vardır: pozitif bağlantı ve ters bağlantı.

AC Ark Kaynağı Ekipmanları

AC ark kaynağı ekipmanı yaygın olarak kullanılır ve elektrot polaritesi sık sık değişir, bu nedenle polarite ile ilgili bir sorun yoktur.

1. Pozitif Bağlantı

İş parçası güç kaynağının pozitif kutbuna, elektrot ise negatif kutbuna bağlanır. Bu, genel kaynak işlemleri için kullanılan normal bağlantı yöntemidir.

2. Ters Bağlantı

İş parçası güç kaynağının negatif kutbuna, elektrot ise pozitif kutbuna bağlanır. Bu yöntem genellikle ince plakaların kaynağında yanmayı önlemek için kullanılır.

(2) Elektrot ark kaynağının kaynak işlemi

1). Kaynak işlemi

2). Kaynak çubuğu ark kaynağı ısıtma özellikleri

• Kaynak çubuğu ile ark kaynağı yüksek, lokal ısınmaya neden olur. Kaynağın yakınındaki metal eşit olmayan bir şekilde ısıtılır ve bu da iş parçasının deformasyonuna neden olabilir, artık stres, düzensiz mikroyapısal dönüşümler ve malzemenin özelliklerindeki değişiklikler.
• Isıtma hızı hızlıdır (1500 ℃/s), bu da eşit olmayan bir sıcaklık dağılımına ve ısıl işlemde meydana gelmemesi gereken mikroyapısal kusurların ve değişikliklerin ortaya çıkmasına neden olur.
• Isı kaynağı hareketlidir ve sürekli değişen ısıtma ve soğutma alanlarına neden olur.

(3) Ark kaynağının metalürjik özellikleri

• Reaksiyon bölgesindeki yüksek sıcaklık, güçlü buharlaşmaya neden olur. alaşım elementleri ve oksidasyon.
• Metal eriyik havuzu hacim olarak küçüktür ve kısa bir süre sıvı halde kalır, bu da tek tip kimyasal bileşimle sonuçlanır. Bununla birlikte, sınırlı süre gaz ve safsızlıkların giderilmesine izin vermez, bu da onu gözenekler ve cüruf kalıntıları gibi kusurların oluşumuna eğilimli hale getirir.

(4) Kaynak çubuğu

Manuel Ark Kaynağı için Kaynak Çubuğu Bileşimi

Manuel ark kaynağı için kaynak çubuğu, bir kaynak çekirdeği ve bir kaplamadan oluşur.

1. Kaynak Çekirdeği

Ark kaynağı için elektrot olarak, bir ark oluşturmak için iş parçası ile elektrik iletir.

Kaynak işlemi sırasında sürekli olarak erir ve hareketli erimiş havuza aktarılır, burada erimiş ana metal ile kristalleşerek bir kaynak oluşturur.

2. Elektrot Kaplama

① Kaplamanın Rolü

Kaplama, erimiş havuz ve cüruf bağlantısı için etkili koruma sağlar, havuzdaki erimiş metali oksitsizleştirir ve kükürtsüzleştirir ve kaynağın mekanik özelliklerini iyileştirmek için erimiş havuz metaline alaşım sızdırır. Ayrıca kaynak işlemini iyileştirmek için arkı stabilize eder.

② Kaplamanın Bileşimi

• Ark stabilizatörü: esas olarak kolayca iyonize olan potasyum, sodyum ve kalsiyum bileşiklerinden oluşur.
• Cüruf oluşturucu madde: Erimiş havuzun yüzeyini kaplamak için cüruf oluşturarak atmosferin havuzu istila etmesini önler ve metalürjik bir rol oynar.
• Gazlaştırıcı: CO ve H2 gibi gazları ayrıştırır ve atmosferi izole etmek ve erimiş damlacıkları ve havuzu korumak için arkı ve erimiş havuzu çevreler.
• Deoksidizer: esas olarak ferromanganez, ferrosilikon, ferrotitanyum, ferroalüminyum ve grafitten oluşur ve erimiş havuzdan oksijeni uzaklaştırmak için kullanılır.
• Alaşım maddesi: esas olarak ferromanganez, ferrosilikon, ferrokrom, ferromolibden, ferrovanadyum ve ferrotungsten gibi ferroalaşımlardan oluşur.
• Bağlayıcı: genellikle potasyum ve sodyum silikattan oluşur.

3. Elektrot Kaplama Türleri

• Asit Elektrot: Kaplama SiO2, TiO2 ve Fe2O3 gibi büyük miktarda asidik oksit içerir.
• Alkali Elektrot: kaplama CaO, FeO, MnO, Na2O, MgO, vb. gibi büyük miktarda alkali oksit içerir.

Kaynak Çubuğu Çeşitleri

Kaynak çubukları on kategoriye ayrılır:

1. Yapısal Çelik Elektrotlar
2. Düşük Sıcaklık Çelik Elektrotları
3. Molibden ve Krom Molibden Isıya Dayanıklı Çelik Elektrotlar
4. Paslanmaz Çelik Elektrotlar
5. Yüzey Kaplama Elektrotları
6. Dökme Demir Elektrotlar
7. Nikel ve Nikel Alaşımlı Elektrotlar
8. Bakır ve Bakır Alaşımlı Elektrotlar
9. Alüminyum ve Alüminyum Alaşımlı Elektrotlar
10. Özel Amaçlı Elektrotlar

Seçim Kaynak Prensibi Çubuk

Bir kaynak çubuğu seçerken aşağıdaki ilkeler göz önünde bulundurulmalıdır:

1. Ana metal ile aynı veya benzer kimyasal bileşime sahip elektrotlar seçin.
2. Ana metal ile aynı mukavemete sahip elektrotlar seçin.
3. Elektrot kaplama türü, yapının hizmet koşullarına göre seçilmelidir.

(5) Kaynaklı bağlantıların metal yapısında ve özelliklerinde meydana gelen değişiklikler

Kaynakta Sıcaklık Değişimi ve Dağılımı

Metalin içindeki sıcaklık kaynak bölgesi artmaya başlar ve sabit bir duruma ulaşır ve ardından kademeli olarak oda sıcaklığına düşer.

Mikroyapı ve Özelliklerindeki Değişimler Kaynaklı Bağlantılar (Düşük Karbonlu Çelik Örnek Olarak Kullanılarak)

Kaynaklı Bağlantıların Ana Kusurları

1. Hava Delikleri

Üfleme delikleri, erimiş havuzdaki kabarcıklar katılaşma sırasında kaçmadığında oluşan deliklerdir.

Önleme Tedbirleri:

a) Kaynak çubuğunu kurutun ve iyice temizleyin kaynak yüzeyi ve iş parçasının çevresindeki alan.

b) Uygun bir kaynak akımı kullanın ve doğru şekilde çalıştırın.

2. Cüruf İçerme

Cüruf inklüzyonu, kaynaktan sonra kaynak içinde kalan cüruftur.

Önlemler:

a) Kaynak yüzeyini dikkatlice temizleyin.

b) Çok katmanlı kaynak sırasında katmanlar arasındaki cürufu iyice temizleyin.

c) Erimiş havuzun kristalleşme hızını yavaşlatır.

3. Kaynak Çatlağı

a) Sıcak Çatlak

Sıcak çatlak, kaynak sırasında metal solidus yakınında soğuduğunda oluşan kaynaklı bağlantıdaki bir çatlaktır.

Önleyici Tedbirler:

Yapısal sertliği azaltın, kaynak öncesi̇ ön isitmaalaşımlamayı azaltın, iyi çatlak direncine sahip düşük hidrojenli elektrotlar seçin, vb.

b) Soğuk Çatlak

Soğuk çatlak, kaynaklı bağlantı daha düşük bir sıcaklığa soğuduğunda meydana gelen bir çatlaktır.

Önlemler:

a) Düşük hidrojenli bir elektrot kullanın, iş parçası yüzeyindeki yağı ve pası kurutun ve temizleyin.

b) Kaynaktan önce ön ısıtma ve kaynaktan sonra ısıl işlem.

4. Eksik Penetrasyon

Eksik nüfuziyet, kaynaklı bağlantının kökünün tam olarak nüfuz etmediği bir olgudur.

Sebepler:

Çok küçük oluk açısı veya boşluğu, çok kalın küt kenar, temiz olmayan oluk, çok kalın elektrot, çok hızlı kaynak hızı, çok küçük kaynak akımı ve yanlış çalıştırma.

5. Tamamlanmamış Füzyon

Eksik kaynaşma, kaynak ve ana metal arasındaki kaynaşmanın tam olmadığı bir olgudur.

Sebepler:

Temiz olmayan oluk, aşırı elektrot çapı ve yanlış çalışma.

6. Alttan Kesme

Alttan kesme, kaynak ucunun ana metal kısmı boyunca bir oluk veya çöküntüdür.

Sebepler:

Aşırı kaynak akımı, çok uzun ark, uygun olmayan elektrot açısı, vb.

(6) Kaynak deformasyonu

Kaynak Gerilmesi ve Deformasyonunun Nedenleri

Kaynak sırasındaki yerel ısınma, kaynak gerilimi ve deformasyonunun ana nedenidir.

Kaynak Deformasyonunun Temel Formları

Kaynak Deformasyonunu Önlemek ve Azaltmak için Proses Önlemleri

1. Ters Deformasyon Yöntemi
2. Artırılmış Marj Yöntemi
3. Sert Sıkıştırma Yöntem
4. Makul Bir Kaynak Prosesinin Seçilmesi

Kaynak Stresini Azaltmak için Proses Önlemleri

1. Makul Bir Kaynak Sırasının Seçilmesi
2. Ön Isıtma Yöntemi
3. Kaynak Sonrası Tavlama

2. Otomatik tozaltı ark kaynağı

Bu kaynak süreci Arkın bir akı tabakasının altında yanması Tozaltı Ark Kaynağı (SAW) olarak bilinir.

SAW, ark vurma ve elektrot besleme için otomatik montaj ile karakterize edilir, bu nedenle Tozaltı Otomatik Kaynak (SAAW) olarak da adlandırılır.

(1) Otomatik tozaltı ark kaynağının kaynak işlemi

(2) Otomatik tozaltı kaynağının temel özellikleri

Tozaltı Ark Kaynağı (SAW) aşağıdakiler de dahil olmak üzere çeşitli avantajlar sunar:

• Yüksek verimlilik: SAW, yüksek hızda kaynak yapılmasına olanak tanır ve bir kaynak projesinin genel verimliliğini artırabilir.
• Yüksek ve istikrarlı kaynak kali̇tesi̇: SAW, tutarlı ve güvenilir sonuçlar sağlayarak yüksek kaliteli bir kaynak sağlar.
• Maliyet tasarrufu kaynak malzemeleri̇: SAW daha az dolgu malzemesi kullanır, bu da kaynak projesi için maliyet tasarrufu sağlayabilir.
• İyileştirilmiş çalışma koşulları: SAW daha az duman ve duman üretir, bu da kaynakçılar için daha hoş ve güvenli bir çalışma ortamı sağlar.

Ancak, SAW her tür kaynak için uygun değildir. Düz, uzun düz dikişlerin ve büyük çaplı çevresel kaynakların kaynağı için en uygunudur. Kısa kaynaklar, zigzag kaynaklar, dar pozisyonlar ve ince kaynaklar için plaka kaynağıSAW istenen sonuçları sağlamayabilir.

(3) Kaynak teli ve flux

(4) Tozaltı otomatik kaynağının proses özellikleri

• Kaynak öncesi hazırlık için katı gereklilikler
• Büyük kaynak penetrasyonu
• Ark çarpma plakası ve giden plaka benimsenmiştir.
• Flux ped veya çelik ped kullanın.
• Kılavuz kurulumu benimsenmiştir.

3. Gaz korumalı kaynak

(1) Argon ark kaynağı

Gaz Korumalı Kaynak, argonu kaynak malzemesi olarak kullanır. koruyucu gaz Tungsten İnert Gaz (TIG) Kaynağı veya Argon Ark Kaynağı olarak bilinir.

İnert bir gaz olan argon, elektrodu ve erimiş metali havanın zararlı etkilerinden korur.

Kullanılan elektrot tipine göre, Argon Ark Kaynağı ayrıca iki türe ayrılabilir:

• Erimiş Elektrot Argon Ark Kaynağı
• Erimeyen Elektrot Argon Ark Kaynağı.

Erimeyen elektrot argon ark kaynağı

Erimeyen Elektrot Argon Ark Kaynağı, elektrotun yalnızca bir elektrik arkı oluşturmak ve elektron yaymak için kullanıldığı bir Argon Ark Kaynağı türüdür. Dolgu metali ayrı olarak eklenir.

Bu süreçte kullanılan yaygın elektrotlar, toryum oksit veya seryum oksit ile katkılanmış Tungsten elektrotlardır. Bu elektrotlar yüksek elektron termal emisyon kabiliyetine, yüksek erime noktasına ve yüksek kaynama noktasına (sırasıyla 3700K ve 5800K) sahiptir.

MIG kaynağı

Tungsten İnert Gaz (TIG) Kaynağı, düşük akımı ve sığ penetrasyonu ile bilinir. Buna rağmen, genellikle aşağıdaki gibi orta ila yüksek kalınlıktaki alaşımların kaynağı için kullanılır titanyumalüminyum, bakır ve diğerleri. Bunun nedeni, yüksek verimlilik seviyelerine ulaşma kabiliyetidir.

Argon Ark Kaynağının temel özellikleri şunlardır (TIG Kaynağı):

• Çok Yönlü Kaynak: Argon tarafından sağlanan koruma nedeniyle, TIG kaynağı çeşitli kaynakların yapılması için uygundur alaşımlı çelikler, oksidasyona eğilimli demir dışı metaller ve zirkonyum, tantal ve molibden gibi nadir metaller.
• Kararlı ve Verimli Kaynak: TIG kaynağı, kararlı ark, minimum sıçrama, yüzeyde cüruf olmayan temiz kaynaklar ve azaltılmış kaynak deformasyonları ile bilinir.
• Kullanımı Kolay: Açık ark görülebilir olduğundan TIG kaynağının kullanımı kolaydır ve tam pozisyonlu kaynak için kolayca otomatikleştirilebilir.
• İnce Plakaları Kaynaklama Yeteneği: Tungsten darbeli Argon Ark Kaynağı (TPAW), 0,8 mm'nin altındaki ince plakaları ve bazı benzer olmayan metalleri kaynaklamak için kullanılabilir.

(2) Karbondioksit gaz korumalı kaynak

Gaz Korumalı Kaynak koruyucu gaz olarak karbondioksit (CO2) kullanan kaynaklara Gaz Metal Ark Kaynağı (GMAW) veya Metal İnert Gaz (MIG) Kaynağı denir.

Koruyucu gaz olarak CO2 kullanmanın birincil amacı, kaynak alanını havadan izole etmek ve nitrojenin erimiş metal üzerindeki zararlı etkilerini önlemektir. Bu, kaynağın bütünlüğünü korumaya ve yüksek kaliteli sonuçlar üretmeye yardımcı olur.

Kaynak sırasında:

2CO₂=2CO+O₂ CO2=C+O₂

Bu nedenle kaynak işlemi CO₂, CO ve O₂ oksidasyon atmosferi.

Karbondioksit gaz korumalı kaynağın özellikleri:

• Yüksek kaynak hızı, otomatik kaynak ve yüksek verimlilik.
• Kaynak oluşumunu kontrol etmek kolay olan açık ark kaynağıdır.
• Paslanmaya karşı daha az hassastır ve kaynak sonrası cüruf daha azdır.
• Fiyat düşük.
• Kaynak sıçraması ve üfleme deliği üretimde hala zorluklar yaratmaktadır.

4. Elektroslag kaynağı

Elektroslag Kaynağı (ESW), bir kaynak üretmek için sıvı bir cüruftan geçen elektrik akımının direnciyle oluşan ısıyı kullanan bir kaynak tekniğidir.

(1) Kaynak işlemi

(2) Elektroslag kaynağının özellikleri

• Tek seferde çok kalın kaynaklara kaynak yapılabilir.
• Yüksek verimlilik ve düşük maliyet.
• Kaynak metali nispeten saftır.
• Orta karbonlu çelik ve alaşımlı yapı çeliğinin kaynağı için uygundur.

5. Plazma ark kaynağı ve kesme

(1) Plazma arkı kavramı

Tipik olarak, bir kaynak arkı serbest bir arktır, yani ark alanındaki gazın sadece bir kısmı iyonize olur ve sıcaklık yeterince yüksek değildir.

Bununla birlikte, serbest ark yüksek enerji yoğunluğuna sahip bir ark halinde sıkıştırıldığında, ark sütunundaki gaz tamamen iyonize olur ve maddenin pozitif ve negatif iyonlardan oluşan dördüncü bir hali olan plazmaya dönüşür.

Plazma arkları yüksek sıcaklıklara (15.000 ila 30.000K arasında değişen), yüksek enerji yoğunluklarına (480 kW/cm'ye kadar²) ve hızlı hareket eden plazma akışları (ses hızının birkaç katı).

'de üç sıkıştırma etkisi vardır Plazma Ark Kaynak:

1. Mekanik Sıkıştırma Etkisi: Yüksek frekanslı salınımlı ark çarpması gazın iyonlaşmasına neden olduktan sonra ark, plazma tabancasındaki küçük bir nozul deliğinden geçerken mekanik olarak sıkıştırılır.
2. Termal Sıkıştırma Etkisi: Nozuldaki soğutma suyu, nozulun iç duvarına yakın gaz sıcaklığında ve iyonizasyonda keskin bir düşüşe neden olarak ark akımını sadece ark kolonunun merkezinden geçmeye zorlar, bu da ark kolonunun merkezindeki akım yoğunluğunda önemli bir artışa ve ark kesitinde daha da azalmaya neden olur.
3. Elektromanyetik Büzülme Etkisi: Ark kolonunun artan akım yoğunluğu, arkı üçüncü kez sıkıştıran güçlü bir elektromanyetik büzülme kuvveti yaratır.

Bu üç sıkıştırma etkisi, sadece yaklaşık 3 mm çapında, ancak büyük ölçüde geliştirilmiş enerji yoğunluğu, sıcaklık ve hava hızına sahip bir plazma arkı ile sonuçlanır.

(2) Plazma ark kaynağının özellikleri

Aşağıdakiler, aşağıdakilerin temel özellikleridir Plazma Ark Kaynağı:

• Yüksek Enerji Yoğunluğu ve Sıcaklık Gradyanı: Plazma Ark Kaynağı yüksek bir enerji yoğunluğuna ve büyük bir sıcaklık gradyanına sahiptir, bu da küçük bir ısıdan etkilenen bölgeye yol açar. Bu, ısıya duyarlı malzemelerin kaynağı veya bimetalik parçalar oluşturmak için uygun hale getirir.
• Kararlı Ark ve Yüksek Kaynak Hızı: Plazma Ark Kaynağı, kararlı bir ark ve yüksek kaynak hızına sahiptir, bu da onu aşağıdakiler için ideal kılar nüfuzi̇yet kaynaği Temiz bir yüzey ve yüksek verimlilik ile her iki tarafta aynı anda kaynak oluşturmak için.
• Kalın İş Parçalarını Kaynaklama Yeteneği: Plazma Ark Kaynağı, büyük kalınlıktaki paslanmaz çelik, alüminyum, bakır, magnezyum ve diğer alaşımları kesmek gibi büyük kalınlıktaki iş parçalarını kaynaklamak için kullanılabilir.
• Düşük Akımla Kararlı Ark: Plazma Ark Kaynağındaki tamamen iyonize ark, akım 0,1A'nın altında olduğunda bile kararlı bir şekilde çalışabilir, bu da onu termokupllar ve kapsüller gibi mikro ışın plazma arkı (0,2-30A) ile ultra ince plakaların (0,01-2 mm) kaynağı için uygun hale getirir.

6. Vakum elektron ışını kaynağı

Vakum Elektron Işın Kaynağı (VEBW), yönlü ve yüksek hızlı bir elektron ışınının iş parçasına doğru yönlendirildiği, kinetik enerjisini ısı enerjisine dönüştürdüğü ve bir kaynak oluşturmak için iş parçasını erittiği bir kaynak işlemidir.

Vakum Elektron Işın Kaynağının (VEBW) temel özellikleri aşağıda belirtilmiştir:

• Yüksek Kaliteli Kaynaklar: VEBW, vakumda gerçekleşen kaynak işlemi nedeniyle oksidasyon ve diğer kusurlardan arındırılmış saf, pürüzsüz ve ayna benzeri kaynaklar üretir.
• Yüksek Enerji Yoğunluğu: VEBW'deki elektron ışını 108 W/cm'ye kadar enerji yoğunluğuna sahiptir²Bu, kaynak parçasının çok yüksek bir sıcaklığa hızlı bir şekilde ısıtılmasını sağlayarak herhangi bir refrakter metal veya alaşımın eritilmesini mümkün kılar.
• Derin Nüfuziyet ve Hızlı Kaynak Hızı: VEBW derin nüfuziyete ve hızlı kaynak hızına sahiptir ve ısıdan etkilenen bölgeyi en aza indirerek bağlantı performansı üzerinde çok az etki ve minimum deformasyon sağlar.

7. Lazer kaynağı

Lazer Kaynağı kaynağa ısı vermek için odaklanmış bir lazer ışını kullanan bir kaynak işlemidir.

Aşağıda Lazer Kaynağının temel özellikleri yer almaktadır:

• Yüksek Enerji Yoğunluğu ve Minimal Deformasyon: Lazer Kaynağı yüksek enerji yoğunluğuna ve kısa etki süresine sahiptir, bu da ısıdan etkilenen bölgenin küçük olmasına ve minimum deformasyona neden olur. Gaz koruması olmayan atmosferik bir ortamda veya vakum ortamında gerçekleştirilebilir.
• Çok Yönlü Kaynak: Lazer ışınının yönü bir reflektör ile değiştirilebilir ve kaynak işlemi sırasında bir elektrodun kaynak parçasına temas etmesine gerek yoktur, bu da onu geleneksel yöntemlerle kaynak yapılması zor olan parçaların kaynağı için ideal hale getirir elektri̇k kaynaği süreçler.
• Farklı Malzemeleri Kaynaklama Yeteneği: Lazer Kaynağı, yalıtkan malzemeleri, farklı metal malzemeleri ve hatta metal ve metal olmayan malzemeleri kaynaklama yeteneğine sahiptir.
• Sınırlamalar: Lazer Kaynağı küçük bir güç girişi gerektirir ve kaynak yapabileceği malzemelerin kalınlığı açısından sınırlıdır.

8. Direnç kaynağı

Direnç kaynağı iş parçalarının birleştirilmesinden sonra elektrotlar vasıtasıyla basınç uygulanan bir kaynak işlemidir. Birleşimin temas yüzeyinden ve çevresinden geçen akımın oluşturduğu direnç ısısı, iş parçalarını kaynaklamak için kullanılır.

Aşağıdakiler de dahil olmak üzere çeşitli direnç kaynağı türleri vardır punta kaynağıdikiş kaynağı ve alın kaynağı. Bu yöntemlerin her biri benzersiz özelliklere sahiptir ve belirli amaçlar için kullanılır kaynak uygulamalari.

(1) Punta kaynağı

Punta kaynağı, iş parçalarının bir bindirmeli bağlantıda birleştirildiği ve iki elektrot arasına yerleştirildiği bir direnç kaynağı tekniğidir. Eklemin temas yüzeyinden ve çevresinden geçen akımdan kaynaklanan direnç ısısı, ana metali eriterek bir kaynak noktası oluşturur.

Bu yöntem öncelikle aşağıdakiler için kullanılır kaynak levhaları ve üç adımdan oluşur: iş parçalarının iyi temasını sağlamak için ön yükleme, kaynakta bir külçe ve plastik halka oluşturmak için gücü açmak ve külçenin sürekli basınç etkisi altında soğumasına ve kristalleşmesine izin veren dövme noktasını kırmak, yoğun bir yapıya sahip ve büzülme boşluğu veya çatlak olmayan bir lehimli bağlantı ile sonuçlanır.

(2) Dikiş kaynağı

Dikiş kaynağı, iş parçasının bir bindirme veya alın bağlantısına yerleştirildiği ve iki makaralı elektrot arasına yerleştirildiği bir direnç kaynağı türüdür. Silindirler dönerken iş parçasına basınç uygular ve sürekli bir kaynak oluşturmak için güç sürekli veya aralıklı olarak uygulanır. Bu kaynak yöntemi, düzenli kaynak gerektiren ve sızdırmazlık gereksinimleri olan, plaka kalınlıkları tipik olarak 3 mm'den az olan yapılar için yaygın olarak kullanılır.

(3) Alın kaynağı

Alın kaynağı direnç kaynağında iki iş parçasını tüm temas yüzeyleri boyunca birleştiren bir işlemdir.

Direnç alın kaynağı

Direnç alın kaynağı, iki iş parçasının bir alın bağlantısında uç uca birleştirildiği ve daha sonra direnç ısısı ile plastik bir duruma ısıtıldığı bir işlemdir. Daha sonra kaynak işlemini tamamlamak için basınç uygulanır. Bu yöntem tipik olarak basit şekillere, küçük çaplara veya 20 mm'den kısa uzunluklara ve düşük mukavemet gereksinimlerine sahip iş parçalarının kaynağı için kullanılır.

Flaş alın kaynağı

Flaş alın kaynağı, iki iş parçasının bir alın bağlantısına monte edildiği ve bir güç kaynağına bağlandığı bir işlemdir. İş parçalarının uç yüzeyleri kademeli olarak temas ettirilir ve belirli bir derinlik aralığında önceden ayarlanmış bir sıcaklığa ulaşana kadar direnç ısısı ile ısıtılır. Bu, uç metali eriten bir parlamanın oluşmasına neden olur. Daha sonra güç kesilir ve kaynağı tamamlamak için hızlı bir şekilde üzücü bir kuvvet uygulanır.

Flaş alın kaynağının birleştirme kalitesi direnç kaynağından daha üstündür ve kaynağın mekanik özellikleri ana metalinkine eşittir. Kaynak öncesi birleştirme yüzeyinin temizlenmesine gerek yoktur.

Flaş alın kaynağı genellikle önemli iş parçalarının kaynağı için kullanılır ve hem benzer hem de farklı metallerin yanı sıra 0,01 mm kadar küçük kalınlığa sahip metal tellerin ve 20000 mm kadar büyük kalınlığa sahip metal çubukların ve profillerin kaynağında kullanılabilir.

9. Sürtünme kaynağı

Sürtünme kaynağı bir basınçlı kaynak Uç yüzeyini termoplastik bir duruma getirmek için iş parçalarının yüzeyleri arasındaki sürtünmeden üretilen ısıyı kullanan ve ardından kaynağı tamamlamak için hızlı bir şekilde üzen işlem.

Temel Özellikleri Sürtünme Kaynağı:

Temizlenmiş Yüzeyler: Kaynak işlemi sırasında oluşan sürtünme, iş parçalarının temas yüzeyindeki oksit filmini ve kirlilikleri temizleyerek kaynaklı bağlantıda yoğun ve hatasız bir yapı elde edilmesini sağlar.

İle uyumluluk Farklı Metaller: Sürtünme kaynağı hem aynı hem de farklı metalleri kaynaklamak için kullanılabilir, bu da onu çok çeşitli kaynak uygulamaları için çok uygun hale getirir.

Yüksek Verimlilik: Sürtünme kaynağı, yüksek üretkenliği ile bilinir ve bu da onu iş parçalarının kaynağı için verimli bir yöntem haline getirir.

10. Lehimleme

(1) Sert lehimleme türleri

Sert lehimleme, sert lehim dolgu metalinin erime noktasına göre iki kategoride sınıflandırılabilir: sert lehimleme ve yumuşak lehimleme.

Lehimleme

Lehim erime noktası 450°C'den yüksek olan sert lehimleme, sert lehimleme olarak bilinir. Sert lehimleme için kullanılan dolgu metalleri bakır bazlı, gümüş bazlı, alüminyum bazlı ve diğer alaşımları içerir. Yaygın olarak kullanılan flakslar arasında boraks, borik asit, florür, klorür ve diğerleri bulunur. Sert lehimleme için ısıtma yöntemleri arasında alevli ısıtma, tuz banyosu ısıtması, dirençli ısıtma ve yüksek frekanslı indüksiyonlu ısıtma yer alır. Lehimli bağlantının mukavemeti 490MPa'ya ulaşabilir, bu da onu yüksek stres yaşayan ve yüksek çalışma sıcaklıklarına maruz kalan iş parçaları için uygun hale getirir.

Lehimleme

Lehim erime noktası 450°C'nin altında olan lehimleme yumuşak lehimleme olarak bilinir. Kalay-kurşun alaşımları genellikle yumuşak lehim olarak kullanılır. Rosin ve amonyum klorür çözeltileri genellikle akı olarak kullanılır ve ısıtma için havya ve diğer alevli ısıtma yöntemleri yaygın olarak kullanılır.

(2) Sert lehimlemenin özellikleri

Aşağıdakiler sert lehimlemenin temel özellikleridir:

• Düşük Kaynak Sıcaklığı: İş parçalarının ısıtıldığı sıcaklık nispeten düşüktür, bu da iş parçalarının metal yapısında ve mekanik özelliklerinde minimum değişiklikle sonuçlanır.
• Minimal Deformasyon: Kaynak işlemi, iş parçalarında minimum deformasyona yol açarak pürüzsüz ve düz bir bağlantı sağlar.
• Doğru Boyut: Proses, birleştirilen iş parçalarının boyutunun doğruluğunu korumaya yardımcı olur.
• Farklı Metallerin Kaynağı: Sert lehim, hem benzer hem de benzer olmayan metallerin kaynağına olanak tanır.
• Karmaşık Şekiller: Sert lehim, birden fazla kaynaktan oluşan karmaşık şekillerin kaynağını yapabilir.
• Basit Ekipman: Sert lehimleme için gerekli ekipman nispeten basittir.